Автоматизированная система управления контролем качества результатов испытаний сырья
Тема
Автоматизированная
система управления контролем качества результатов испытаний сырья
Янко
Евгений Валерьевич
Новоселова
Т.В., магистр, старший преподаватель
ВВЕДЕНИЕ
Целью дипломной работы является разработка
автоматизированных средств статистического контроля качества результатов
испытаний состава и свойств сырья для повышения эффективности работы персонала
центральной лаборатории Усть-Каменогорского титано-магниевого комбината.
К основным задачам дипломной работы относят:
– разработка и анализ бизнес-процессов
лаборатории;
– анализ методики статистического
контроля качества результатов испытаний состава и свойств сырья;
– исследование существующих схем
документооборота;
– построение инфологической модели;
– разработка логической схемы
реляционной базы данных;
– разработка приложения средствами
современных информационных технологий;
– формирование выходных документов.
Реализация задач представлена в виде стандартных
методов проектирования базы данных, которые включают в себя три этапа проектирования,
где ведется обследование предметной области и выявление информационных
запросов, построение инфологической модели, обоснование выбора СУБД (систем
управления базами данных), нормализацию отношений, построение логической схемы,
проектирование схем документов.
Функциями программного продукта являются:
– ввод, редактирование и удаление данных;
– поиск и фильтрация данных по
заданным логическим условиям;
– распечатка протоколов и результатов
испытаний;
– расчет максимального и минимального
значений результатов анализов.
Для реализации поставленных задач использованы
методика проектирования баз данных и технологии разработки приложения.
В качестве технических средств выбраны: среда
разработки приложений Borland
Delphi, имеющий большие
возможности для работы с базами данных, и система управления базами данных Microsoft
SQL Server.
В данной дипломной работе выполнен экономический
расчет цены программного продукта.
Рассмотрены экологические вопросы такие как:
техника безопасности при работе с ПЭВМ, описаны параметры микроклимата и
освещения, которое должно быть в помещении, представлено направление взгляда,
которое работник должен соблюдать при работе за монитором, и приведены
параметры кресла и габариты рабочего стола.
1 Описание
бизнес-процессов Центральной лаборатории АО «УК ТМК»
.1 Анализ методики
статистического контроля качества результатов испытаний состава и свойств сырья
Центральная лаборатория комбината объединенного
цеха №10 – отдела метрологического и аналитического контроля является структурным
подразделением Акционерного общества «Усть-Каменогорский титано-магниевый
комбинат». В состав центральной лаборатории комбината (ЦЛК) входят следующие
подразделения:
отделение химических методов анализа;
отделение инструментальных методов анализа;
участок механических испытаний;
участок технологического контроля;
группа химического анализа сточных вод;
экспресс – лаборатория цеха №1;
экспресс – лаборатория цеха №2;
ЦЛК осуществляет аналитический контроль сырья,
готовой продукции и технологических материалов титано-магниевого производство,
а также объектов окружающей среды в соответствии с требованиями СТ РК ИСО/МЭК
17025 – 2007, таким образом чтобы удовлетворились требования заказчика, а также
предписания уполномоченных органов.
Функции, права и обязанности подразделений ЦЛК
изложены в соответствующих положениях о структурных подразделениях. Система
менеджмента лаборатории охватывает все ее подразделения.
Техническая дирекция комбината берет на себя
обязательство не оказывать влияние на деятельность ЦЛК по проведению испытаний.
Наличие постоянно действующего
внутрилабораторного контроля качества результатов анализов, основано на
случайной выборке проб и их перешифровке позволяет устранить не подобающие
внутреннее и внешнее влияние на качество работы лаборатории. Конфиденциальность
информации и права собственности на результаты анализов регламентированы.
Отбор подготовка проб для испытаний, а также их
шифровка и доставка в ЦЛК осуществляется отделом технологического контроля
(ОТК).
Ответственность, полномочия и взаимодействие
сотрудников ЦЛК занятых в управлении выполнении или проверке работ, влияющих на
качество испытаний, регламентированы: должностными инструкциями, СТ АО
00202028-333, СТ АО 00202028-356.
Контроль сотрудников, проводящих испытания, осуществляется:
внутрилабораторным контролем по СТ АО 00202028-356, при внутренних проверках
(аудитах) согласно плана – графика.
ЦЛК имеет техническую администрацию, несущую
общую ответственность за техническую деятельность и предоставление необходимых
ресурсов для обеспечения требуемого качества работы.
1.1.1 Система
менеджмента качества
Ответственность за функционированием системы
менеджмента качества является инженер по качеству. Система менеджмента качества
ЦЛК регламентируется международными и государственными стандартами, стандартами
организации.
Система менеджмента качества содержит следующие
процедуры и процессы управления качеством:
– управление документацией;
– анализ запросов, заявок на подряд и
контрактов;
– заключение субподрядов на проведение
испытаний;
– приобретение услуг и запасов;
– обслуживание заказчиков;
– претензии;
– управление работами по испытаниям,
несоответствующими установленным требованиям;
– корректирующее действие;
– предупреждающее действие;
– управление регистрацией данных;
– внутренние проверки;
– анализ со стороны руководства.
На рабочих местах для ответственного персонала
имеются необходимые нормативные документы. Обеспеченны необходимые условия
доступности и сохранности нормативных документов, места хранения обозначены
надписями. При необходимости нормативные документы могут предоставляться
представителю заказчика. Управления документами системы качества осуществляется
в соответствии с требованиями СТ АО 00202028-306.
Основной целью политики в области качества
центральной лаборатории комбината является: гарантирование заказчику высокого
качества испытаний, которое обеспечивает получение достоверных результатов,
согласно требованиям нормативной документации на продукцию или условия
контрактов, и удовлетворение запросов потребителей.
Политика в области качества обеспечивается
следующими направлениями в деятельности:
– приоритетным решением задач качества в области
инвестиционных, технических, организационных и кадровых вопросов;
– регламентированной ответственностью
всех работников ЦЛК за выполнение требований по качеству испытаний;
– соблюдение политики в области
качества и процедур настоящего руководства.
Реализация принятых направлений обеспечивается
решением следующих задач:
– анализ заявок и требований заказчиком,
разрешение претензий;
– планирование качества проводимых
испытаний и управление на всех стадиях выполнения испытаний;
– проведение внутреннего аудита и
внутрилабораторного контроля в таком объеме, который обеспечивает уверенность в
том, что требования и запросы заказчиков выполнены в полной мере;
– выполнение корректирующих действий в
случае, если выявлены несоответствующая работа или отступление от политики или
процедур, предусмотренных системой качества;
– постоянное взаимодействие с
управлением материально-технического снабжения с целью приобретения для работы
только таких запасов и услуг, которые позволяют гарантировать качество
испытаний, соответствующее нормативной документации и запросов заказчиков;
– анализ и внедрение передовых
технологий в области испытаний;
– систематическое обучение и повышение
квалификации персонала;
– широкая разъяснительная работа с
персоналом для понимания цели и задачи политики в области качества;
– мотивация всех работников на
обеспечение качества анализов.
.1.2 Мониторинг и
измерение
В Центральной лаборатории АО
«Усть-Каменогорского Титано-магниевого комбината» проводят внутрилабораторный
статистический контроль качества результатов испытаний состава и свойств сырья,
технологической и готовой продукции и материалов.
Выполнение работ:
– выборка (единицы продукции, отобранные из
контролируемой партии для контроля и принятия решения);
– контроль с корректируемым паном
(статистический приемочный контроль, в ходе которого его план подлежит
изменению в зависимости от результатов контроля определенного числа предыдущих
партий продукции);
– объем партии (число единиц
продукции, составляющих партию. Применительно к настоящему стандарту – число
проб за истекший месяц);
– приемочный уровень качества
дефективности (максимальный уровень дефектности для партии. Применительно к
настоящему стандарту – допускаемое количество бракованных результатов на 100
контрольных результатов).
Уровни контроля:
– нормальный контроль (статистический приемочный
контроль, применяемый в том случае, когда результат контроля предыдущих партий
свидетельствует о том, что действительный уровень дефектности не отличается
существенно от приемочного уровня качества);
– облегченный контроль (контроль,
применяемый в случаях, когда действительный уровень дефектности ниже
приемочного уровня качества и характеризующийся меньшим объемом выборки, чем
при нормальном контроле и (или) возможным изменением контрольных нормативов);
– усиленный контроль (контроль,
применяемый в случаях, когда действительный уровень дефектности выше
приемочного уровня качества и характеризующийся более строгими контрольными
нормативами, чем при нормальном контроле);
– случайный отбор проб (выборка) (отбор при
котором единицы проб отбирают с одинаковой вероятностью независимо друг от
друга.);
– летучий контроль (контроль,
проводимый в случайное время).
Внутрилабораторный статистический контроль –
предназначен для оценки качества результатов количественных аналитических
определений состава и свойств продукции (материалов), результатов механических
испытаний, использующихся для разработки корректируемых и предупрежденных
мероприятий.
Статистический контроль является составной
частью плановой производственной работы ЦЛК.
Контроль основан на совместных метрологических
принципах, гарантирующих выдачу результатов анализа состава и свойств
материалов с погрешностями, не превышающими нормативов (значений), указанных в
стандартизированных (аттестованных) методиках выполнения измерений.
Для проведения контроля используется
одноступенчатый корректируемый план статистического контроля по альтернативному
признаку, рекомендуемый ГОСТ 18242.
Параметрами одноступенчатого контроля является:
объем партии, объем контрольной выборки, приемочный уровень качества, уровень
контроля.
В настоящем стандарте приняты:
– приемочный уровень качества
(дефектности) – 2,5%;
– уровни контроля: нормальный,
облегченный, усиленный.
При организации контроля в качестве исходного
принимается нормальный уровень контроля.
Лаборант участка технического контроля все
результаты контроля регистрирует в журнале.
1.1.3 Проведение
контроля
Начальник аналитических подразделений до 25
числа каждого месяца подают в участок технологического контроля (УТК)
центральной лаборатории комбината справку о количестве проанализированных проб
(объем партий) конкретных материалов, подлежащих контролю за истекший месяц.
Может осуществляться летучий контроль.
Объем контрольной выборки проб определяется
согласно установленному уровню контроля: усиленному, нормальному или
облегченному.
Все уровни контроля применяются к конкретному
материалу и определенному материалу.
Усиленный контроль применяется: при введении в
контроль нового материала, элемента (компонента) испытания, при внедрении новой
методики выполнения измерений, нового оборудования, по просьбе заказчика.
Переход от усиленного контроля к нормальному
уровню контроля осуществляется, если при усиленном контроле брак не был допущен
в течение трех месяцев.
Переход от нормального контроля к усиленному
уровню контроля осуществляется при выявлении брака в течение двух
последовательных месяцем.
Переход от нормального контроля к облегченному
уровню контроля осуществляется, если при нормальном контроле брак не был
допущен в течение двух последовательных месяцем.
Переход от облегченного уровня к нормальному
уровню контроля осуществляется, если превышен принятый приемочный уровень
качества (дефектности).
Отбор проб в контрольную выборку производиться
лаборантом УТК из числа проанализированных рабочих проб и контрольных проб
отдела технологического контроля методом случайного отбора по ГОСТ 18321 равномерно
и специального отбора, в течении месяца (с 25 по 20 числа последующего месяца).
Специальный отбор назначается руководителем ЦЛК и УТК. Остаток рабочей пробы
шифруется полностью.
Зашифрованные пробы лаборант регистрирует в
журнале, после этого передает их руководителю (инженеру) контролируемого
подразделения.
Начальник аналитических подразделений (инженер)
дает лаборантам шифрованные пробы для анализов и испытаний. Поученные
результаты контрольных анализов передаются начальником (инженером) в УТК.
Контроль качества результатов анализов
производиться по пробам истекшего месяца. Если материал пробы не подлежит
длительному хранению, то контроль осуществляется по рабочим и контрольным
пробам текущего месяца.
По участку мехиспытаний контроль качества подготовки
проб к анализам выполняет лаборант УТК и лаборанты аналитических подразделений,
выполняющие анализ подготовленных образцов:
слитки и стружка, предназначенные для анализа,
контролируются визуально лаборантами аналитических подразделений, выполняющими
данный анализ.
результаты испытаний на твердость контролируются
в присутствии лаборанта УТК.
Анализ контрольных проб проводиться в сроки,
установленные для рабочих проб.
Зашифрованные пробы должны сохраняться до конца
расшифровки. За сохранность проб отвечает лаборант, качество работы которого
проверяется.
Расшифровка проб производиться лаборантом
(начальником) УТК по мере выполнения контрольных анализов, но не позднее 23
числа каждого месяца. Ответственность за своевременность расшифровки несет
начальник УТК.
При обнаружении брака зашифрованные пробы должны
быть вскрыты начальником управления технического контроля в присутствии
руководителя (инженера) контролируемого подразделения.
Следующий этап контроля – арбитражный, по
выяснению причин брака. При этом анализ выполняется третьим лаборантом, не
участвующим в производстве анализа забракованной пробы.
Если анализ не длительный, то выполняется в
присутствии лаборанта УТК (диспетчера) и руководителя подразделения. При этом
проба не шифруется. Одновременно выполняется контроль точности согласно
методики выполнения измерений.
Если анализ длительный, то проба вновь шифруется
и дается на арбитражный анализ. Арбитражный анализ проводиться в возможно
короткий срок для своевременного выявления причин брака.
1.1.4 Оценка
результатов контроля
Оценивание качества результатов рабочего и
контрольного анализа осуществляется, путем сопоставления поученного
(фактического), абсолютного расхождения между двумя результатами, с
нормированием в методики выполнения измерений значением воспроизводимости.
Для оценивания результатов рабочего и
контрольного анализа, находится в разных поддиапазонах, применяется по
максимальному значению из полученных результатов.
Для каждого отделения УТК подсчитывается число
результатов по всем видам анализа, не уложившихся в допускаемые нормативы, то
есть число забракованных результатов.
Качество работы лаборанта УТК оценивается по
следующим критериям:
– приемка проб в соответствии с требованиями СТ АО
00202028-333 и схемами контроля;
– своевременная подача проб в
подразделения;
– отслеживание сроков выдачи
результатов анализов цехам-заказчикам;
– при шифровке проб: соответствие
номеров рабочей и зашифрованной проб, своевременная подача шифрованных проб в
подразделения, правильная регистрация рабочих и контрольных проб в журнале.
Итоги внутрилабораторного статистического
контроля подводятся в ЦЛК ежемесячно на совещании по качеству.
По каждому допущенному браку
инженерно-технический работник данного подразделения докладывает на совещании
по качеству о причинах брака. При установлении ошибки лаборанта принимается
решение о снижении размера премии или вынесении замечания лаборанту. При
невыясненной причине, брак относиться ко всему подразделению и его процент
делиться на всех. Если лаборантом допущен брак в течении трех последовательных
месяцев, он сдает экзамен для подтверждения квалификационного разряда.
Начальник УТК по итогам года составляет
ведомость качества результатов внутрилабораторного статистического контроля в
подразделениях и ЦЛК.
1.1.5 Обеспечения
качества результатов испытаний
Обеспечения качества результатов испытаний проб
веществ (материалов) осуществляется несколькими видами контроля:
– внутрилабораторным оперативным
контролем показателей качества результатов анализа;
– внутрилабораторным статистическим
контролем;
– внешним метрологическим контролем;
– государственным контролем;
– контролем при аккредитации
лаборатории.
Проведение внутрилабораторного оперативного
контроля показателей качества результатов анализа (предела повторяемости, предела
воспроизводимости, показателя точности) выполняют согласно нормативным
документам на методы испытаний. Результаты контроля регистрируют в
соответствующих журналах подразделений.
АО «УКТМК» имеет договор с лабораторией ДГП
«ВНИИцветмет» на выполнение внешнего метрологического контроля.
Проверку качества результатов испытаний
осуществляют при аккредитации ЦЛК, и последующим государственным контролем.
Все виды контроля показателей качества испытаний
проводят в соответствии с документом (программой, стандартом предприятия и
т.д.) разработанным с целью обеспечения качества работ в ЦЛК. Результаты
контроля используют для решения следующих задач:
– управлением качеством аналитических работ на
внутрилабораторном и межлабораторным уровне;
– статистическая оценка состояний
измерений в лаборатории.
Результаты всех видов контроля качества
результатов испытаний, регистрируются и рассматриваются ежемесячно на “Дне
качества”. Ответственными за обеспечение качества результатов испытаний
являются: руководитель ЦЛК, руководители подразделений, инженер по СМК.
1.1.6 Контроль и
испытание
Настоящий стандарт устанавливает порядок сдачи и
приема проб на испытание, проведение испытаний выдачи результатов и хранение
проб, требование по оформлению и анализу результатов испытаний продукции,
поступающих на комбинат сырья и материалов промышленных продуктов,
полуфабрикатов и других материалов производственного назначения и отходов
производства.
Испытание продукции является составной частью
контроля качества продукции.
Испытания продукции проводятся:
– при входном контроле;
– в процессе производства;
– при приемочном контроле (аттестация
готовой продукции).
1.1.7 Требование к
испытательным лабораториям
Испытание продукции проводят центральная
лаборатория комбината, отдел технологического контроля, независимые от
производственных подразделений.
Испытательные лаборатории должны быть
аккредитованы или аттестованы на техническую укомплектованность в проведении
испытаний в заявленной области деятельности.
1.1.8 Виды и методы
испытаний
Испытание продукции проводят испытательные
подразделения центральной лаборатории комбината и отдел технологического
контроля по следующим видам:
– химический анализ
– спектральный анализ
– определение твердости
– гранулометрический и фракционный
состав
– насыпная плотность
1.1.9 Подготовка,
упаковка и приемка проб
Пробы для всех видов контроля должны быть
отобраны, подготовлены и упакованы отделом технологического контроля или
цеховым персоналом под контролем отдела технологического контроля в
соответствии с нормативной документацией. Пробы на сертификационные испытания
готовит заказчик согласно СТ РК 3.4.
Приемка проб и их идентификация, регистрация в
соответствующих журналах и передача в подразделения для испытаний
осуществляется согласно СТ АО 00202028-333.
Каждая проба должна иметь этикетку с разборчивой
подписью следующего содержания:
– наименование продукта;
– номер пробы;
– цех;
– дата отбора пробы;
– позиция схемы контроля;
– для месячных проб, месяц, за который
проба составлена;
– подпись пробоотборщика.
Для экспресс-лабораторий содержание этикетки
сокращенное:
– дата;
– час отбора;
– номер ванны, хлоратора и т.п.;
– подпись пробоотборщика.
Для защиты от повреждений в процессе испытаний и
хранения проб предусматривается следующее:
– обеспечение целостности тары и герметичности
упаковки проб;
– обеспечение целостности этикеток или
других идентификационных признаков (обозначений);
– поддержание необходимости
температуры воздуха в помещениях;
– допуск к работе аттестованного
персонала;
– персональная ответственность
руководителя ЦЛК, руководителей подразделений, исполнителей.
Пробы сдаются лаборанту участка технологического
контроля цеха №10 центральной лаборатории комбината по регистрационному журналу
отдела технологического контроля и цехов. Лаборант в журнале отдела
технологического контроля ставит дату, время приема проб и подпись.
При обнаружении нарушений по внешнему виду,
таре, упаковке, этикетки и при нарушении схем контроля пробы на испытание не
принимаются и возвращаются отделу технологического контроля, представителям
цехов.
Принятые пробы лаборант участка технологического
контроля центральной лаборатории комбината регистрирует в соответствующих
журналах.
По окончании испытаний пробы хранятся на участке
технического контроля в специальном хранилище. Сроки хранения и процедура
возврата проб заказчикам осуществляется согласно СТ АО 00202028-333.
Ответственными за образцы подлежащими испытаниям являются: ОТК и начальник УТК.
Лаборант участка технологического контроля,
плавщики и лаборанты несут ответственность за правильную выдачу хранение и
своевременный возврат проб.
Проверка запросов, конкурсных предложений и
контрактов. В центральной лаборатории комбината установлена следующая процедура
проверки запросов, конкурсных предложений и контрактов:
– составляется заказ или схема контроля (см.
Приложение D), в которой
определяются и документируются требования заказчика, включая требования к
методам испытаний (если таковы имеются);
– оцениваются возможности и ресурсы
ЦЛК необходимые для выполнения требований;
– выбор метода испытаний
осуществляется ЦЛК
Любые расхождения между требованием или
предложением, разрешаются до начала какой либо работы. После анализа запросов
окончательное решение или встречные предложения направляются руководством ЦЛК
дирекции комбината. Каждый заказ или схема контроля согласуется заказчиком и
ЦЛК.
Если заказ или схема контроля нуждается в
изменениях после того, как работа началась, процесс проверки повторяется. Все
изменения сообщаются заинтересованному персоналу.
1.1.10 Управления записями
В ЦЛК установлены и поддерживаются процедуры
идентификации, доступа, систематизации, хранения, ведения и изъятия
регистрационных данных по качеству и технические вопросы.
Регистрация данных о качестве предназначены для
подтверждения установленных требований качеству испытаний, а также
подтверждение эффективности функционирования системы качества, за этими данными
осуществляется контроль. К документам, в которых регистрируются данные о
качестве, относятся:
– сопроводительная документация о качестве закупленной
продукции, поученная от поставщика;
– документы о качестве закупленной
продукции поученной в результате входного контроля;
– отчеты о качестве испытаний;
– документы, в которых регистрируются
сведения о состоянии, техническом обслуживании, ремонте оборудования;
– документы, в которых регистрируются
данные о проверке и ремонте средств измерений контроля испытаний, а также о
результатах метрологического надзора за этими средствами;
– отчеты о внутренних и внешних
аудитах;
– отчеты об анализе и оценки
эффективности функционирования системы качества;
– акты надзорных проверок
метрологического обеспечения испытаний;
– планы корректирующих и
предупреждающих мероприятий, документы контроля и отчеты об их выполнении;
– документы о подготовке и повышении квалификации
кадров, об аттестации специалистов ЦЛК.
Все документы содержат все идентификационного
признаки того объекта, данные, о качестве которого зарегистрированы в
конкретном документе. Регистрация данных о качестве может осуществляться на
носителях любого типа, таких как печатные копии документов или электронные
носители. В центральной лаборатории комбината хранятся в течение установленного
времени зарегистрированные данные содержащие достаточно объем информации, для
того чтобы установить аудиторское заключение:
– данные о персонале ответственные за
отбор образцов;
– данные о персонале, проводящем
испытание;
– данные о калибровке и средств
измерений;
– данные о методе испытаний;
– контроль результатов испытаний;
– хранение образцов испытаний.
Наблюдения, данные и вычисления, регистрируются
в соответствующих документах (журналы, протоколы испытаний) и могут быть
идентифицированы.
Если в зарегистрированных данных обнаруживается
ошибка, то каждая ошибка должна быть перечеркнута одной чертой, и рядом должно быть
записано правильное значение. Все подобные изменения должны подписываться
лицом, внесшим изменения. Если регистрационные данные хранятся в электронном
виде, должны быть предприняты такие же меры, чтобы избежать утери или изменения
первоначальных данных. Ответственных за управление регистрацией данных
являются: руководители подразделений и ответственные за управление
документацией.
1.2 Исследование
существующих схем документооборота анализа состава и свойств сырья
Целью документооборота процедур анализа состава
и свойств сырья является точная спецификация всех операций и действий,
осуществляемых в данном процессе, а также характера взаимосвязей между ними.
Процедуры анализа и свойств сырья обеспечивают полное представление, как о
функционировании обследуемых процессов, так и обо всех имеющихся в них местах
потоках информации и материалов. Следует также отметить, что каждая операция в
документообороте процедур есть некоторый акт преобразования входных материалов
или информации в продукт на выходе с использованием ресурсов в виде механизма и
при выполнении условий, представленных в виде управления. Такую интерпретацию
операций часто называют бизнес-правилом. В результате проведенных анализов
основной процедурой деятельности диспетчерской, подлежащая моделированию была
выбрана процедура «Внутрилабораторный статистический контроль качества».
Данный процесс является основным процессом и
содержит следующие подпроцессы:
– принятие проб и заявок;
– регистрация поступивших проб в
лабораторию на испытание;
– испытания (проведение химического
анализа);
– регистрация проанализированных проб;
– хранение проб.
Структура документации, устанавливающей
требования, принципы и положения системы менеджмента качества, уровень
документов, приведены на рисунке 1.1.
Уровень
Рисунок 1.1 Структура документации системы
менеджмента качества
Все действующие документы системы качества
периодически анализируются, при необходимости в них вносятся изменения.
Актуализацию материалов аккредитации проводят не реже 1 раз в год.
Лаборант УТК все результаты контроля
регистрирует в журналах приведенных ниже на рисунках 1.2 – 1.4.
Расшифровка сокращений в журналах регистрации:
р – результат анализа рабочей группы;
к – результат анализа контрольной пробы;
д – допускаемое расхождение;
D – фактическое расхождение.
|
Химический |
||||||||
|
Титан |
||||||||
|
(наименование |
||||||||
|
Дата |
Номер |
Дата |
Номер |
Результаты, |
Расхождения |
Роспись |
||
|
р |
к |
Д |
D |
|||||
Рисунок 1.2 Журнал регистрации химического
анализа проб титана губчатого, HB
|
Химический |
||||||
|
Хлористый |
||||||
|
(наименование |
||||||
|
Дата |
Номер |
Дата |
Содержание, |
Роспись |
||
|
MgO |
Ti |
Fe |
||||
Рисунок 1.3. Журнал регистрации химического
анализа проб хлористого магния
|
Химический |
||||||||||||
|
Титан |
||||||||||||
|
(наименование |
||||||||||||
|
Дата |
Номер |
Дата |
Номер |
0 |
N |
Роспись |
||||||
|
Результаты, |
Расхождения |
Результаты, |
Расхождения |
|||||||||
|
р |
к |
Д |
D |
р |
к |
Д |
D |
|||||
Рисунок 1.4. Журнал регистрации химического
анализа проб титана губчатого
В качестве CASE
средства для графического отображения разработанной модели была использована
система IDEF0/BPwin, которая
обеспечивает поддержку на этапе анализа и проектирования, являющегося одним из
наиболее трудоёмких, а так же визуальное представление информации. Назначение
модели заключается в том, что она графически представляет основные
взаимоотношения внутри лаборатории АО УК ТМК – функциональные связи, потоки
объектов, информации и динамическое взаимодействие ресурсов. Преимуществами
использования IDEF0 является простота графики, используемой при построении
диаграмм, постепенность представления деталей процессов, использование
декомпозиции блоков диаграммы.
В соответствии с приведённым выше описанием
модели, были разработаны графические схемы процессов, которые приведёны ниже на
рисунках 1.5 – 1.8.
Основными элементами диаграмм являются блоки и
дуги. Блоки служат для отображения функций (действий), выполняемых моделируемой
системой. Функциявыражается активным глагольным оборотом: глагол + объект
действия + [дополнение]. Дугислужат для отображения информации или материальных
объектов, которые необходимы для выполнения функции или появляются в результате
ее выполнения (объекты, обрабатываемые системой). За каждой дугой закрепляется
замечание, которое отображает суть информации или объекта.
По сути, дуги являются ограничивающими факторами
блоков. Они определяют, с какими объектами оперирует функция, но не определяют
последовательности операций или порядок выполнения функций.
Дуга, входящая в левую сторону блока является
входной дугой. Дуга выходящая из правой стороны блока – выходная дуга. Выходные
дуги служат для отображения объектов, полученных в результате выполнения
функции. Таким образом «вход» превращается функцией в «выход» (слева направо).
Дуга управления входит в верхнюю границу блока и
служит для отображения условий, которые управляют (влияют) выполнением функции,
накладывая некоторые условия, при которых возможно выполнение функции.
Дуги механизмов присоединяются к нижней границе
Блока и служат для отображения человека или другого ресурса, непосредственно
выполняющего функцию, описанную внутри Блока.
Ниже на рисунке 1.5 представлена схема
бизнес-процесса центрально заводской лаборатории комбината процесс проведения
внутрилабораторного статистического контроля качества результатов испытаний
состава и свойств сырья, технологической и готовой продукции.
Рисунок 1.5. Схема бизнес-процесса
«Внутрилабораторный статистический контроль качества»
На рисунке 1.6 представлена схема уровней
декомпозиции подпроцессов главного бизнес-процесса «Внутрилабораторный
статистический контроль качества» состоящая из пяти блоков:
Рисунок 1.6. Схема подпроцессов главного
бизнес-процесса
– принятие проб и заявок – этот блок описывает
процедуру проверки принятия проб согласно установленными должностными
инструкциями, стандартом контроля и испытания, стандартом мониторинга и
измерения под контролем лаборантов участка технологического контроля;
– регистрация – блок описывает
процедуру регистрации данных о поступившей пробе в журнале регистрации согласно
установленными должностными инструкциями под контролем лаборантов участка
технологического контроля;
– испытания – представленный блок
описывает процедуры подготовки (процедура выбора вида испытания для каждой
поступившей пробы в лабораторию) и отправки проб на испытание. Согласно
установленными должностными инструкциями, под контролем руководителей
подразделений и лаборантов.
– регистрация проанализированных проб
– данный блок описывает процедуру регистрации полученных результатов анализов
проб после испытаний. В соответствующих журналах регистрации для каждого вида
пробы и занесения результатов в базу данных. Создание протокола испытаний и
направление проб в хранилище;
– хранилище – блок описывает процедуру
сохранности проб после испытаний, согласно системе менеджмента качества под
контролем лаборантов участка технологического контроля;
На рисунке 1.7 представлена схема уровней
декомпозиции подпроцессов, бизнес-процесса «Принятия проб и заявок» состоящая
из трех блоков:
Рисунок 1.7. Схема подпроцессов «Принятие проб и
заявок»
– осмотр проб и заявок – данный блок описывает
процедуру проверки поступивших проб. Заявки должны содержать точную информацию
о пробах (данные заявки сверяются с данными на этикетки пробы). Проверка
ведется согласно установленными должностными инструкциями, стандартом контроля
и испытания, стандартом мониторинга и измерения, системы менеджмента качества
под контролем работника отдела технологического контроля и лаборанта участка
технологического контроля;
– обнаружен брак – блок описывает
процедуру нарушения качества поступивших проб. Согласно должностным инструкциям
руководитель подразделения, сообщает заказчику о браке и направляет пробы
обратно заказчику;
– журнал регистрации – этот блок
описывает процедуру регистрации поступившей пробы прошедшую контроль качества.
Согласно должностным инструкциям и под контролем лаборанта участка
технологического контроля.
На рисунке 1.8 представлена схема уровней
декомпозиции подпроцессов, бизнес-процесса «Испытание» состоящая из четырех
блоков:
Рисунок 1.8. Схема подпроцесса «Испытание»
– руководители подразделений – блок описывает
процедуру получения проб руководителями подразделений, которые в дальнейшем
согласно должностным инструкциям, стандарту мониторинга и измерения, стандарту
контроль и испытание, системы менеджмента качества распределяет пробы на
исполнителей (лаборантов);
– исполнители – данный блок описывает
процедуру принятия проб исполнителями. Согласно перечисленными в первом блоке
документами исполнители приступают к испытаниям;
– испытание – этот блок описывает
процедуру проведения испытаний над пробами в лабораториях соответствующими
оборудованиями и материалами для проведения испытаний;
– диспетчерская – представленный блок
описывает процедуры регистрации проаналезированных проб руководителями
подразделений в соответствующих журналах регистрации. Лаборант участка
технологического контроля заносит полученные анализы базу данных, создает протоколы
испытаний которые в дальнейшем направляются заказчику и уносит испытанные пробы
в хранилище.
1.3
Функционально-логическая модель автоматизации средств
Входными документами внутрилабораторного
статистического контроля качества являются:
– заявка заказчика – в которой указываются все
данные о поступившей пробе;
– контракт (на проведение испытаний) –
контракт или договор субподряда с другой организацией (лабораторией) на
проведение испытаний;
– сопроводительная документация о
качестве закупленной продукции, такой как материалов, реактивов, оборудования,
средств измерения.
На рисунке 1.9 представлена схема
документооборота центрально заводской лаборатории комбината.
статистический контроль качество сырье
Рисунок 1.9. Схема документооборота
внутрилабораторного статистического контроля качества сырья и готовой продукции
Главными действующими документами
внутрилабораторного статистического контроля качества являются:
– схема аналитического и технологического контроля
продукции (материалов) – по этой схеме проводятся испытания контроля качества
сырья и готовой продукции (материалов);
– стандарт контроль и испытание –
документ, в котором указаны условия контроля за качеством продукции и испытания
которые проводятся над продукцией (материалом);
– стандарт мониторинг и измерение –
документ, в котором указан порядок проведения внутрилабораторного
статистического контроля результатов испытания;
– положение о структурном
подразделении – документ, в котором указан вид деятельности данного
подразделения;
– документы о подготовке и повышении
квалификации кадров -проверки знаний и экзамены на повышение квалификации
регистрируются в данных документах;
– должностные инструкции – документ, в
котором указаны ответственность, полномочия и взаимодействие сотрудников
центральной лаборатории комбината занятых в управлении выполнении или проверки
работ, влияющих на качество испытаний;
– журналы регистрации (для каждого
материала производства) – регистрационные журналы испытаний (Приложение Б, В,
Г), журналы поступивших проб в лабораторию (Приложение А);
– нормативные документы на
оборудование – на рабочих местах для ответственного персонала имеются
необходимые нормативные документы на имеющееся оборудование;
– документы, в которых регистрируются
данные о проверке и ремонте средств измерений контроля испытаний.
Выходными документами внутрилабораторного
статистического контроля качества являются:
– протокол испытаний – документ, в котором
указывается наименование материала и результаты проведенного испытания над
данным материалом (Приложение Е);
– справка о количестве
проанализированных проб за месяц – документ, в который вносятся
проанализированные пробы, указываются нарушения, если имеются и на какой пробе
были получены, исправление этих нарушений, кем получены нарушения. Составляются
диаграммы по каждому виду материала, в которых просматривают были ли превышения
допустимой нормы продукции;
– заявка (на закупку оборудования и
средств измерения) – составляются руководителями подразделений ЦЛК. Эти заявки
прорабатываются руководителем ЦЛК и специалистами КИП с целью исключения
нерационального выбора;
– отчет о качестве испытаний –
документ регистрации данных о качестве предназначен для подтверждения
установленных требований качеству испытаний, а так же подтверждение
эффективности функционировании системы качества;
– документы, в которых содержатся
данные о проведенных аудитах проверка системы менеджмента качества, проверка
результатов полученных лабораторией. Результаты, несоответствия выявленные в ходе
проверки документируются, и доводятся до сведенья руководителя ЦЛК .
2. Разработка
автоматизированных средств статистического контроля качества результатов
испытаний состава и свойств сырья
.1 Информационное
обеспечение
Любая автоматизированная система управления
хозяйственным объектом предполагает наличие в своем составе подсистемы
информационного обеспечения, питающая другие подсистемы данными, на основе
которых осуществляется принятие решений, включая их оптимизацию с
использованием математических методов и ЭВМ.
Создание и разработка информационного
обеспечения являются сложным и важным этапом при создании систем
автоматизированной обработки аналитической информации. Информационное
обеспечение системы может быть определено как совокупность единой системы
классификации и кодирования технико-экономической информации, унифицированной
системы документации и используемых информационных массивов.
Информационное обеспечение Лаборатории АО УК ТМК
образует внутримашинную информационную БД, состоящую из следующих компонентов:
– анализ;
– вид анализа;
– внешний вид;
– компонент;
– контролер;
– лаборант;
– материал;
– материал производства;
– место отбора;
– пользователь;
– производство;
– фракция;
– цех.
Таким образом, информационное обеспечение
«Лаборатория АО УК ТМК», которая, по сути, является автоматизированной системой
управления процессом диспетчерской, связано с обеспечением взаимодействия
подсистем ведения БД с входным и выходным, по отношению к ним,
документооборотом.
Перечень документов, участвующих в процессе и
формировании внутрилабораторного статистического контроля качества:
– заявка1);
– регистрационные журналы поступления
проб (Приложение А);
– заявка на испытания2);
– регистрационные журналы
проанализированных проб:
– протокол испытаний (Приложение Е);
– справка о количестве
проанализированных проб за месяц.
На основании вышеперечисленных запросов
пользователей и обследования предметной области выделен атрибутивный состав,
приведенный в Таблице 2.1.
Таблица 2.1 Множество атрибутов
|
№ |
Наименование |
Идентификатор |
|
1 |
Идентификатор |
IdAnalys |
|
2 |
Год |
YEAR_ |
|
3 |
Номер |
NOMPROB |
|
4 |
Код |
KODVID |
|
5 |
Наименование |
NAIMVID |
|
6 |
Идентификатор |
IdMatProizv |
|
7 |
Дата |
DATAOT |
|
8 |
Дата |
DATAPR |
|
9 |
На |
TOPRINT |
|
10 |
Код |
KODFRAK |
|
11 |
Наименование |
NAIMFRAK |
|
12 |
Идентификатор |
VnVidId |
|
13 |
Наименование |
NaimVnVid |
|
14 |
Идентификатор |
KontrId |
|
15 |
ФИО |
NaimKontr |
|
16 |
Номер |
NomProtokol |
|
17 |
Дата |
DatProtokol |
|
18 |
Значение |
VALUE_REAL |
|
19 |
Код |
KODKOMP |
|
20 |
Наименование |
NAIMKOMP |
|
21 |
Код |
KODLABOR |
|
22 |
ФИО |
NAIMLABOR |
|
23 |
Код |
KODMAT |
|
24 |
Наименование |
NAIMMAT |
|
25 |
Код |
KODMEST |
|
26 |
Наименование |
NAINMEST |
|
27 |
Идентификатор |
IdProizv |
|
28 |
Код |
KODPROIZV |
|
29 |
Наименование |
NAIMPROIZV |
|
30 |
Код |
KODCEH |
|
31 |
Наименование |
NAIMCEH |
|
32 |
Код |
KODPOLZ |
|
33 |
Наименование |
NAIMPOLZ |
|
34 |
Пароль пользователя |
PASSWPOLZ |
|
35 |
Номер |
NOMKONTR |
Ограничения и допущения бизнес-процессов в
центрально-заводской лаборатории комбината:
Значение анализа – процентное содержание
выбранного химического компонента в пробе после испытания.
Наименование компонента – название определяемого
химического компонента (Ti, FeO, TiO2)
с которым будет проводится испытание проб.
Код места – номер места отбора проб (вагон,
печь, миксер, карман хлоратора, весовой дозатор).
Наименование материала – материал производства
(титан губчатый, карналлит обезвоженный, хлористый магний, серная кислота).
Наименование внешнего вида – внешний вид пробы
(желтый, бесцветный, мутный).
Наименование компонента – название химического
компонента с которым было проведено испытание.
Наименование пользователя – пользователи УТК и
ОТК, вошедшие в приложение и работающие с базой данных.
Наименование фракции – размер отобранной пробы
от общей партии материала производства, на испытание в лабораторию.
Наименование вида анализа – вид анализа пробы,
например: рабочая, повторная, откорректированная.
Для разработки схем документов, отражающих
информационные потребности пользователей, необходимо составить таблицу
соответствия между элементами данных и запросами их содержащими, приведенных
ниже в таблице 2.2.
Таблица 2.2 Использование атрибутов в запросах
|
№ |
Идентификатор |
Запросы |
|||||
|
Заявка |
Регистрационный |
Заявка |
Регистрационные |
Протокол |
Справка |
||
|
1 |
IdAnalys |
* |
|||||
|
2 |
YEAR_ |
* |
* |
||||
|
3 |
NOMPROB |
* |
* |
* |
* |
* |
|
|
4 |
KODVID |
* |
|||||
|
5 |
NAIMVID |
* |
|||||
|
6 |
IdMatProizv |
* |
* |
* |
* |
||
|
7 |
DATAOT |
* |
* |
* |
|||
|
8 |
DATAPR |
* |
* |
* |
* |
||
|
9 |
TOPRINT |
* |
|||||
|
10 |
KODFRAK |
* |
|||||
|
11 |
NAIMFRAK |
* |
|||||
|
12 |
VnVidId |
* |
|||||
|
13 |
NaimVnVid |
* |
|||||
|
14 |
KontrId |
* |
|||||
|
15 |
NaimKontr |
* |
|||||
|
16 |
NomProtokol |
* |
|||||
|
17 |
DatProtokol |
* |
|||||
|
18 |
VALUE_REAL |
* |
* |
||||
|
19 |
KODKOMP |
* |
* |
* |
|||
|
20 |
NAIMKOMP |
* |
* |
* |
|||
|
21 |
KODLABOR |
* |
* |
* |
|||
|
22 |
NAIMLABOR |
* |
* |
* |
|||
|
23 |
KODMAT |
* |
* |
* |
* |
* |
* |
|
24 |
NAIMMAT |
* |
* |
* |
* |
* |
* |
|
25 |
KODMEST |
* |
|||||
|
26 |
NAINMEST |
* |
|||||
|
27 |
IdProizv |
* |
* |
||||
|
28 |
KODPROIZV |
* |
|||||
|
29 |
NAIMPROIZV |
* |
|||||
|
30 |
KODCEH |
* |
* |
||||
|
31 |
NAIMCEH |
* |
* |
||||
|
32 |
KODPOLZ |
* |
|||||
|
33 |
NAIMPOLz |
* |
* |
||||
|
34 |
PASSWPOLZ |
* |
|||||
|
35 |
NOMKONTR |
* |
При проектировании информационной системы
необходимо провести анализ целей этой системы и выявить требования к ней
отдельных пользователей (сотрудников организации).
На основании обследования предметной области и
необходимых запросов выделим следующие сущности с атрибутами.
Сущность принято определять поименованными
характеристиками – атрибутами. Наименование атрибута должно быть уникальным для
каждого экземпляра сущности.
Атрибут, значение которого однозначно называется
ключом. Отношение может содержать несколько ключей. Всегда один из ключей
объявляется первичным, его значения не могут обновляться. Все остальные ключи
отношения называются возможными ключами.
На основании выделенных сущностей с атрибутами,
показываем связи между сущностями:
Таблица 2.3 Структурные связи между сущностями
|
Название |
Название |
|
РЕЗУЛЬТАТ АнализА |
АНАЛИЗ |
|
КОМПОНЕНТ |
АНАЛИЗ |
|
МАТЕРИАЛ |
АНАЛИЗ |
|
ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ |
АНАЛИЗ |
После того, как выбраны сущности и заданы атрибуты,
установлены связи между сущностями, проектируем инфологическую модель в виде ER-диаграммы
(рисунок 2.1), где сущности обозначаются прямоугольниками, а связи – ромбами.
Рисунок 2.1 Инфологическая модель предметной
области
Определенные на предыдущем этапе проектирования
сущности наиболее рационально представить в виде базы данных. Тогда экземпляр
сущности будет являться записью в таблице базы данных (БД).
Модели данных, поддерживаемые СУБД, делят на
сетевые, иерархические, реляционные и объектно-ориентированные. Соответственно
различают сетевые, иерархические, объектно-ориентированные и реляционные СУБД.
Для создания БД лаборатории наилучшим вариантом
будет использование реляционной модели. Это можно обосновать тем, что
реляционная модель высоко оценивается по критериям:
) легкость использования. Основную часть
издержек, особенно в небольших базах данных, может составить время,
затрачиваемое пользователем на формулировку запросов. Следовательно, необходима
модель данных, которая позволяет тщательно программировать и легко
формулировать запросы.
) эффективность реализации. Для больших баз
данных стоимость пространства памяти и машинного времени доминируют в общих
издержках реализации базы данных. Следовательно, необходима модель, в которой
СУБД может легко переводить спецификации концептуальной схемы и их отображение
в реализацию, эффективную с точки зрения необходимого пространства и обработки
запросов.
Несомненно, что по этим критериям лучшей
является реляционная модель. Она оперирует только одной конструкцией, которую
должен понимать конечный пользователь, формулируя запросы на данные. Благодаря
этому системы доступны и тем, кто не обладает навыками пользователя ПК.
В основу реляционной модели данных (РМД)
положено теоретико-множественное понятие отношений. Отношение удобно
представлять в виде двумерной таблицы при соблюдении определенных
ограничивающих условий. Таблица понятна, удобна, обозрима и привычна для
человека. Набор отношений (таблиц) может быть использован для хранения данных
об объектах реального мира и моделирования связей между ними.
В реляционной базе данных на каждое отношение
накладывается ограничение – они должны быть нормализованы.
Для уменьшения нежелательных характеристик БД к
схемам отношений применяются процедуры нормализации. Выделяют пять
нормализованных форм (НФ), но практически достаточно, чтобы отношения
удовлетворяли условиям первой, второй и третьей нормальным формам (1НФ, 2НФ,
3НФ).
Все атрибуты отношений должны быть простыми
(атомарными), следовательно, находиться в первой нормальной форме (1НФ).
Если в отношениях не наблюдается избыточность
данных, то они находятся во второй нормальной форме (2НФ).
Отсутствие транзитивных зависимостей будет
указывать на наличие третьей нормальной формы (3НФ).
Для приведения отношения к 3НФ необходимо
провести анализ функциональных зависимостей между атрибутами в пределах каждого
отношения.
1. АНАЛИЗ (IDANALYS;
YEAR_; NOMPROB;
IdMatProizv; KODVID;
DATAOT; DATAPR;
KODMEST; TOPRINT;
KODFRAK; VnVidId;
KontrId; NomProtokol;
DatProtokol; NOMKONTR;
KODLABOR; KODPOLZ);
Учет внесения данных о пробе ведется по
идентификатору анализа. Идентификатор анализа – уникален.
Атрибут IdAnalys
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и
функциональная зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа –
полная, следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
ВИД АНАЛИЗА (KODVID;
NAIMVID);
Учет вида анализа ведется по коду вида анализа.
Код вида анализа – уникален, выделен подчеркиванием.
Атрибут KODVID
– уникален и является первичным ключом
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношение находится в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и
функциональная зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа –
полная, следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа.
Внешний вид (VnVidId;
NaimVnVid);
Учет внешнего вида пробы ведется по
идентификатору внешнего вида. Идентификатор внешнего вида – уникален.
Атрибут VnVidId
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и
функциональная зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа –
полная, следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
Контролер (KontrId;
NaimKontr);
Учет контролеров доставляющих пробы на анализ
ведется по идентификатору контролера. Идентификатор контролера – уникален.
Атрибут KontrId
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и
функциональная зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа –
полная, следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
Лаборант (KODLABOR;
NAIMLABOR);
Учет лаборантов работающих с пробами ведется по
коду лаборанта. Код лаборанта – уникален.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная,
следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
ФРАКЦИЯ (KODFRAK;
NAIMFRAK);
Учет фракции анализа проб ведется по коду
фракции. Код фракции – уникален.
Атрибут VnVidId
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная,
следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
Место отбора (KODMEST;
NAINMEST);
Учет места отбора проб ведется по коду места.
Код места – уникален.
Атрибут KODMEST
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная,
следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ (KODPOLZ;
NAIMPOLZ; PASSWPOLZ);
Учет пользователя работающего с базой данных
ведется по коду пользователя. Код пользователя – уникален.
Атрибут KODPOLZ
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная,
следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
МАТЕРИАЛ ПРОИЗВОДСТВА (IdMatProizv;
IdProizv; KODMAT;
KODMEST);
Учет материала производства ведется по
идентификатору материала производства. Материал производства – уникален.
Атрибут IdMatProizv
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная, следовательно,
отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
ПРОИЗВОДСТВО (IdProizv;
KODCEH; KODPROIZV;
NAIMPROIZV);
Учет производства ведется по идентификатору
производства. Идентификатор производства – уникален.
Атрибут IdProizv
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная,
следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
Цех (KODCEH;
NAIMCEH);
Учет цехов ведется по коду цеха. Код цеха-
уникален.
Атрибут KODCEH
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная,
следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
. РЕЗУЛЬТАТ Анализа (IdAnalys;
KODKOMP; VALUE_REAL);
Учет полученных анализов в лаборатории ведется
по идентификатору анализа пробы. Идентификатор анализа – уникален.
Атрибут IdAnalys
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная, следовательно,
отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
. Компонент (KODKOMP;
NAIMKOMP);
Учет компонента, с которым будет проходить
испытание, ведется по коду компонента. Код компонента – уникален.
Атрибут KODKOMP
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношение находится в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная
зависимость всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная,
следовательно, отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа.
. Материал (KODMAT;
NAIMMAT);
Учет материала производства ведется по коду
материала. Код материала – уникален.
Атрибут KODMAT
– уникален и является первичным ключом, выделен подчеркиванием.
– Все атрибуты являются атомарными, следовательно,
отношения находятся в 1НФ.
– Первичный ключ – простой и функциональная зависимость
всех неключевых атрибутов от первичного ключа – полная, следовательно,
отношение находится во 2НФ.
– Все неключевые атрибуты
функционально зависят от первичного ключа, других функциональных зависимостей
нет, следовательно, отношение находится в 3НФ.
Таким образом, в результате приведения отношений
к 3НФ получили следующие отношения АНАЛИЗ; РЕЗУЛЬТАТ АНАЛИЗА; КОМПОНЕНТ;
МАТЕРИАЛ; ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ.
Все отношения нормализованы до 3НФ, так как
атрибуты в отношениях атомарны, нет функциональных и транзитивных зависимостей,
неключевые атрибуты каждого отношения функционально полно зависят от ключевого
атрибута. Отношения связаны между собой по внешним ключам.
Отметим, что нормализация увеличивает число
отношений в базе данных, тем самым, влияя на время обработки информации. Но в
то же время, благодаря корректности и устранению дублирования данных,
ускоряется выполнение операций доступа к данным.
При использовании реляционной СУБД,
обрабатываемая информация представляется в виде файлов базы данных, которые
хранят информацию в виде записей. Все записи данного файла базы данных имеют
одинаковую структуру, которая представляет собой совокупность полей записи.
Схемы нормализованных отношений описываются
средствами СУБД. Для отображения информационной модели, полученной на этапе
концептуального проектирования, на логическую модель каждое отношение,
представленное аналитически в виде схемы отношения переведена в таблицу,
которая является одним отношением логической модели, где столбец отношения –
атрибут отношения.
Для отражения ассоциаций между кортежами разных
отношений используется дублирование их ключей. Рассмотренный выше пример,
содержащей сведения об учете проведения испытаний в лаборатории комбината,
применительно к реляционной модели будет иметь вид представленные на рисунке
2.2.
Рисунок 2.2. Логическая схема реляционной базы
данных
На рисунке 2.2 отображена логическая схема
реляционной базы данных структура отношений в таблицах с указанными атрибутами.
Ключевые атрибуты показаны на рисунке ключиками.
2.2 Математическое
обеспечение
В данной работе имеется математическое
обеспечение представленное в виде статистического расчета полученных данных
после проведения испытаний материалов производства.
Порядок статистического расчета в приложении:
– полученные данные после испытания,
регистрируются в журнале регистрации, по каждому виду материала;
– зарегистрированные данные заносятся
в таблицу базы данных приложения;
– в окне статистики, выбирается
производство, материал производства и компонент производства по которому будет
производиться статистический расчет;
Автоматически при нажатии на компонент
производства выбирается из приведенного в таблице списка значение анализа
максимальное и минимальное значение, которые высвечиваются для каждого значения
в специально приведенных окошечках верхней части окна (см. рисунок 2.13).
Так же можно из списка выбрать количество
значений для нахождения максимума и минимума по номеру пробы и нажать на кнопку
«Расчет».
Расчет максимума и минимума находим по sql
запросу (Приложение И).
.3 Программное
обеспечение
Под программным обеспечением (Software)
понимается совокупность программ, выполняемых вычислительной системой. К
программному обеспечению (ПО) относится также вся область деятельности по проектированию
и разработке ПО (Приложение Ж):
– технология проектирования программ (например,
нисходящее проектирование, структурное и объектно-ориентированное
проектирование);
– методы тестирования программ
[ссылка, ссылка];
– методы доказательства правильности
программ;
– анализ качества работы программ;
– документирование программ;
– разработка и использование
программных средств, облегчающих процесс проектирования программного
обеспечения, и многое другое.
Программное обеспечение – неотъемлемая часть
компьютерной системы. Оно является логическим продолжением технических средств.
Сфера применения конкретного компьютера определяется созданным для него ПО.
Программное обеспечение, можно условно разделить
на три категории: системное, инструментальное и прикладное.[4]
1. Системное ПО (программы общего
пользования), выполняющие различные вспомогательные функции. Выполняются вместе
с прикладным программным обеспечением и служат для управления ресурсами
компьютера центральным процессором, памятью, вводом-выводом. Это программы
общего пользования, которые предназначены для всех пользователей компьютера.
Среди десятков тысяч системных программ особое
место занимают операционные системы (Windows
95/98/NT/2000/XP),
которые обеспечивают управление ресурсами компьютера с целью их эффективного
использования, далее идут файловые менеджеры (Windows
Commander, Total
Commander), программы
диагностики (дефрагментация диска, Norton
Disk Doctor),
антивирусные программы (DrWeb,
Nod 32, Антивирус
Касперского), архиваторы (WinRar,
WinZip) и многие другие.
2. Инструментальное ПО (системы
программирования), обеспечивающее разработку новых программ для компьютера на
языке программирования. Инструментальное ПО подразделяется на системы и языки
программирования.
К системам программирования относят:
– компилятор или интерпретатор;
– интегрированная среда разработки;
– средства создания и редактирования
текстов программ;
– обширные библиотеки стандартных
программ и функций;
– отладочные программы, т.е.
программы, помогающие находить и устранять ошибки в программе;
– “дружественная” к
пользователю диалоговая среда;
– многооконный режим работы;
– мощные графические библиотеки;
– утилиты для работы с библиотеками;
– встроенный ассемблер;
– встроенная справочная служба;
– другие специфические особенности.
К языкам
программирования
относят:
Microsoft Visual Basic, Turbo Pascal, Microsoft Visual C++, Borland Delphi, C++
Builder, Visual J++, JBuilder, Assembler, Fortran, Java.
3. Прикладное ПО, обеспечивающее выполнение
необходимых работ на ПК: редактирование текстовых документов, создание рисунков
или картинок, обработка информационных массивов и т.д.
Пакеты прикладных программ – это система
программ, которые по сфере применения делятся на проблемно – ориентированные,
пакеты общего назначения и интегрированные пакеты. Современные интегрированные
пакеты содержат до пяти функциональных компонентов: тестовый и табличный
процессор, СУБД, графический редактор, телекоммуникационные средства.
К прикладному ПО, относятся:
– Комплект офисных приложений MS OFFICE;
– Бухгалтерские системы;
– Финансовые аналитические системы;
– Интегрированные пакеты
делопроизводства;
– CAD – системы (системы
автоматизированного проектирования);
– Редакторы HTML или Web – редакторы;
– Браузеры – средства просмотра Web –
страниц;
– Графические редакторы;
– Экспертные системы;
И многие другие пакеты прикладных программ.
2.3.1 Программное
обеспечение приложения «Лаборатория»
Для обеспечения надежной работы приложения в
лаборатории комбината и сопровождения программного обеспечения необходимо
использовать лицензионные системные средства. Системное программное обеспечение
включает в себя (см. ниже на рисунке 2.3):
– операционную систему Windows
2000/XP или более
поздние версии;
– пакет поддержки баз данных Borland
Database
Engine фирмы Borland;
– сервера технологии ADO,
входящую в стандартный комплект поставки Delphi.
Прикладное программное обеспечение представляет
собой информационную систему «Лаборатория», которая включает в себя файл базы
данных TMK_CZL.mdf,
TMK_CZL.ldf
, а так же само приложение – Laboratorya.exe.
Для разработки программно продукта был выбран
язык программирования Delphi
7.0.
Язык программирования Delphi – это комбинация
нескольких важнейших технологий:
Высокопроизводительный компилятор в машинный
код;
Объектно-ориентированная модель компонент;
Визуальное (а, следовательно, и скоростное)
построение приложений из программных прототипов;
Масштабируемые средства для построения баз
данных.
Работа многочисленных пользователей с общей
базой данных, высокая загрузка вычислительной сети, защита от сбоев
оборудования – для решения этих проблем была выбрана архитектура клиент-сервер
Microsoft SQL Server 2000. Основная нагрузка по поддержанию целостности базы
данных, ее восстановлению после сбоев, обработке сложных запросов одновременно
нескольких пользователей ложится на сервер баз данных. Клиентская часть
отвечает за интерфейс пользователя, обработку результатов запросов,
двустороннюю связь с базой данных. Эта СУБД позволяет удовлетворять такие
требования, предъявляемые к системам распределенной обработке данных, как
тиражирование данных, параллельная обработка, поддержка больших баз данных на
относительно недорогих аппаратных платформах при сохранении простоты управления
и использования.
Рисунок 2.3 Структура приложения «Лаборатория»
Использование базы данных в данной дипломной
работе было обусловлено наличием следующих преимуществ БД:
– представлять в памяти ЭВМ сложные структуры
информации;
– сокращать дублирование информации за
счет структурирования данных;
– повышать сохранность данных от
несанкционированного доступа;
– обеспечивать независимость
прикладных программ от изменений данных;
– повышать достоверность информации и
сокращать затраты на обслуживание систем.
В качестве сервера СУБД была выбрана технология ADO
(ActiveX Data Objects), которая поддерживает реляционную модель данных.
Технология ADO завоевала популярность у
разработчиков, благодаря универсальности – базовый набор интерфейсов OLE DB
имеется в каждой современной операционной системе Microsoft.
Поэтому для обеспечения доступа приложения к
данным достаточно лишь правильно указать провайдер соединения ADO и затем
переносить программу на любой компьютер, где имеется требуемая база данных и
установленная ADO.
Технология Microsoft ActiveX Data Objects
обеспечивает универсальный доступ к источникам данных из приложений БД. Такую
возможность предоставляют функции набора интерфейсов, созданные на основе общей
модели объектов СОМ и описанные в спецификации OLE DB. OLE DB представляет собой
набор специализированных объектов СОМ, инкапсулирующих стандартные функции
обработки данных, и специализированные функции конкретных источников данных и
интерфейсов, обеспечивающих передачу данных между объектами.
Так как технология ADO основана на стандартных
интерфейсах СОМ, которые являются системным механизмом Windows, это сокращает
общий объем работающего программного кода и позволяет распространять приложения
БД без вспомогательных программ и библиотек.
В приложении имеется связь с табличным процессором,
пакетом прикладного программирования Microsoft Office
Excel, через него происходит распечатка протоколов испытаний.
Компонент АDOTаblе обеспечивает использование в
приложениях Delphi таблиц БД, подключенных через провайдеры OLE DB. По своим
функциональным возможностям и применению он подобен стандартному табличному
компоненту. В основе компонента лежит использование команды ADO, но ее свойства
настроены заранее и изменению не подлежат.
Другие свойства и методы компонента обеспечивают
применение индексов. Так как не все провайдеры ADO обеспечивают прямое
использование таблиц БД, то для доступа к ним может понадобиться запрос SQL.
Компонент ADOQuery обеспечивает применение
запросов SQL при работе с данными через ADO. По своей функциональности он подобен
стандартному компоненту запроса.
Компонент Query представляет собой набор данных,
записи которого формируются в результате выполнения SQL-запроса и основаны на
реляционном способе доступа к данным.
Компонент TDataSource – этот компонент
связывается с набором данных. Эта связь осуществляется через свойство DataSet,
которое содержит информацию о текущем состоянии набора данных. У этого
компонента существует набор свойств и методов, которые облегчают работу с ним.
2.4 Состав и структура
проекта
При конструировании формы невизуальные
компоненты, используемые для доступа к данным, такие как DataSource
или ADOTable,
размещаются на форме, но при выполнении приложения эти компоненты не видны.
Поэтому их можно размещать в любом удобном месте формы, выступающей для них
контейнером – модулем. Для размещения невизуальных компонентов, через которые
осуществляется доступ к данным, предназначен специальный объект – DataModule
модуль данных (см. рисунок 2.4).
В состав программного продукта входит Project,
Form, DataModule
показанный на рисунке 2.4.
Рисунок 2.4 Окно DataModule
проекта
Для каждой формы в составе проекта автоматически
создаётся файл модуля, имеющий расширение .pas.
В отличие от центрального файла проекта модуль формы имеет заголовок unit
и имеет вид представленный ниже (Приложение И). Параметры отображаемой формы,
компоненты расположенные на ней и их параметры, ресурсы (иконки, картинки и
т.д.), совместно они называются проектом и информация о них хранится в одном
главном файле – файле проекта, он имеет расширение *.dpr.
Структура программного продукта состоит из таких
компонентов как, ADOConnection
производит подключение приложения к БД оно описано ниже в разделе 2.5.
ADOTAble
обеспечивает использование в приложениях Delphi таблиц БД, каждая таблица подключается
к базе данных с помощью свойства Connection
и уже через невизуальный компонент DataSource
связывается с DBGrid визуальным
компонентом который находится на форме, и выводит данные этой таблицы на экран.
ADOQuery
обеспечивает применение запросов SQL. В приложении имеются запросы для поиска
номера пробы, контракта, протокола и даты протокола в базе данных, расчет
максимального и минимального значений (Приложение И).
Так же на главной форме и форме статистического
расчета можно произвести фильтрацию по дате отбора и поступления пробы в
лабораторию и по номеру пробы (Приложение И).
В приложении имеется обработчик, который
устанавливает цвет фона окна, цвет столбцов таблицы и заголовков, также имеется
обработчик изменения шрифта столбцов и заголовков главной таблицы (Приложение
И).
2.5 Реализация проекта
Перед созданием соединения необходимо определить
его параметры. Для этого, предназначено свойство ConnectionString у компонента ADOConnection.
Набор параметров изменяется в зависимости от
типа используемого провайдера и может настраиваться как вручную, так и с
помощью редактора. Для того чтобы вызывать редактор соединений, необходимо
дважды щелкнуть на компоненте TADOConnection.
В результате будет активировано диалоговое окно,
показанное на рисунке 2.5. В этом окне можно настроить соединение, используя
поле Use Connection String, или загрузить параметры соединения из файла в
разделе Use Data Link File. Параметры соединения хранятся в файлах UDL,
представляющих собой обычные текстовые файлы, содержащие параметры соединения.
Рисунок 2.5 Диалоговое окно соединения с
хранилищем базы данных
Для того чтобы настроить соединение сданным
провайдером, необходимо нажать на кнопку Build. Появится окно, в котором будет
опубликован список доступных провайдеров показанный на рисунке 2.6.
На вкладке «Поставщик данных» можно выбрать
подходящий провайдер данных OLE DB для конкретного источника данных. В списке
провайдеров также присутствуют провайдеры, предназначенные для доступа к конкретным
службам операционной системы. На вкладке «Подключения» необходимо указать путь
к базе данных или сервер (см. рисунок 2.7). Вкладка «Дополнительно»
предназначена для указания режима доступа. Вкладка «Все» предназначена для
более «тонкой» настройки специфичных свойств провайдера. Для дальнейшей работы
нужно выбрать провайдер Microsoft OLE DB Provider for
SQL Server.
Затем нужно перейти на вкладку «Подключения».
В появившемся окне необходимо указать путь к
базе данных. В поле «Выберите базу данных на сервере» нужно указать путь к
демонстрационной базе TMK_CZL.mdb.
Рисунок 2.6 Окно списка провайдера
Рисунок 2.7. Окно подключения к данных OLE DB
данным SQL
Server
После указания пути к базе данных и задания
остальных необходимых параметров нужно проверить созданное соединение при
помощи кнопки «Проверить подключение». Если параметры соединения указаны,
верно, появится сообщение «Подключение успешно». После закрытия этого окна в
строке соединения будет отображена информация, с помощью которой провайдер
сможет получить доступ к данным.
Вход в приложение осуществляется с помощью окна
идентификации пользователя (см. рисунок 2.8). В нем вводится наименование
отдела и пароль отдела, и после правильно введенных данных открывается одно из
двух главных окон приложения «ОТК АО УК ТМК» или «ЛАБОРАТОРИЯ АО УК ТМК».
Рисунок 2.8 Окно идентификации пользователя
Отдел технического контроля работает с окном
приложения «ОТК АО УК ТМК» (см. рисунок 2.9).
В данном окне работник ОТК выбирает по схеме
производства номер цеха, ниже в таблицах выбирается производство и материал
производства.
Рисунок 2.9. Главное окно «ОТК АО УК ТМК»
Сведения отобранных проб заносятся в таблицу
базы данных, такие как:
– год, текущий;
– номер пробы;
– вид анализа;
– дата отбора;
– место отбора;
– внешний вид;
– номер контракта, если был заключен;
В этом окне работник ОТК может произвести поиск:
– по дате отбора, выбрав промежуток дней;
– по номеру проб, выбрав промежуток
проб;
– по номеру пробы, по дате отбора и по номеру
контракта.
Работник лаборатории так же может отсортировать
данные в таблице по номеру пробы, дате отбора, месту отбора и номеру контракта.
Данные о пробах вносятся в таблицу вручную такие
как: номер пробы и номер контракта, а остальные данные выбираются из
выпадающего списка в каждом столбце.
Занеся данные отобранных проб, сохраняем, нажав
на кнопку «Сохранить». Для выхода из приложения можно нажать на кнопке «Выход»
или зайти в меню «Файл – Выход».
Участок технологического контроля работает с
окном приложения «ЛАБОРАТОРИЯ АО УК ТМК» (см. рисунок 2.10).
В данном окне работник УТК выбирает по схеме
производства номер цеха, ниже в таблицах выбирается производство и материал производства.
Данные поступивших проб в лабораторию заносятся в таблицу базы данных, в
которой уже занесены часть данных (заполнено ОТК при отборе проб), заполняются
пустые ячейки:
– дата поступления;
– фракция;
– ФИО контролера, который принес пробы
в УТК;
– ФИО лаборанта, который регистрирует
поступившую пробу;
– номер протокола;
– дата протокола.
В этом окне работник может произвести поиск:
– по дате отбора, выбрав промежуток дней нужных
для него;
– по номеру проб, выбрав промежуток
проб;
– по номеру пробы и протокола;
– по дате поступления и протокола.
Произвести сортировку по номеру пробы, дате
отбора и поступления и по Ф.И.О. лаборанта и контролера.
Занеся данные поступивших проб, сохраняем, нажав
на кнопку «Сохранить».
Пробы направляются на испытание. Полученные
результаты испытаний заносятся в таблицу результат анализа находящаяся внизу
окна, для этого нужно выделить пробу в главной таблице и нажать на кнопку
«Добавить», автоматически занесется соответствующий номер анализа и компонент
материала, с которым было проведено испытание, а в столбце значение анализа
будет стоять ноль, на месте этого нуля вводится результат испытание для каждого
компонента материала производства. После ввода сохраняем.
Рисунок 2.10 Главное окно «ЛАБОРАТОРИЯ АО УК
ТМК»
При нажатии на кнопку «Удалить» удаляется
выбранная проба из базы данных вместе со связанными с ней данными испытания.
Для того чтобы распечатать протокол испытания
нужно выбрать список проб, пометив их галочкой в столбце «На печать» и нажать
на кнопку «Печать». Откроется лист Excel,
в котором будет уже занесены данные, которые мы пометили галочками (см. рисунок
2.11).
Рисунок 2.11. Окно протокола испытания в Excel
Из Excel
уже распечатываем протокол испытания, показанный ниже (рисунок 2.12).
Рисунок 2.12 Главное окно «ЛАБОРАТОРИЯ АО УК
ТМК»
Для выхода из приложения можно нажать на кнопке
«Выход» или зайти в меню «Файл – Выход».
Выбрав окно «Статистический анализ» работник УТК
может произвести расчет максимального и минимального значения анализов (см.
рисунок 2.13).
Для расчета выбирается цех, производство этого
цеха, материал производства и компонент выбранного материала производства.
После этого в таблице показываются значение анализа, номер пробы и дата
поступления пробы в лабораторию выбранного компонента производства, вместе с
этим в верхней части окна в специально приведенных окошечках для результатов
максимума и минимума показываются найденные значения.
С этим списком можно произвести выборку: по
номеру пробы. И после отсортировки значений в таблице нужно нажать на кнопку
«Расчет». В этих двух ячейках появляется полученное максимальное и минимальное
значение.
В этом же окне можно поменять цвет фона окна,
нажав вверху на кнопку «Вид».
Рисунок 2.13 Окно «Статистический анализ»
Так же в базе данных имеются справочники
(рисунок 2.14 – 2.22):
– виды анализов;
– внешний вид пробы;
– компоненты производства;
– контролеры;
– лаборанты;
– материал производства;
– места отбора проб;
– фракция;
– цеха.
Рисунок 2.14. Окно «Виды
Рисунок 2.15. Окно «Внешний вид анализов» пробы»
Рисунок 2.16. Окно «Компоненты
Рисунок 2.17. Окно «Контролеры» производства»
Рисунок 2.18. Окно «Лаборанты»
Рисунок 2.19. Окно «Материалы производства»
Рисунок 2.20. Окно «Место отбора проб»
Рисунок 2.21. Окно «Фракция»
Рисунок 2.22. Окно «Цеха»
В справочник работники УТК или ОТК могут
просмотреть нужную для них информацию.
3. Экономическая
эффективность проекта
Для наиболее эффективного управления работой
предприятия необходимо иметь достаточную информацию о положении дел на
предприятии и возможность оперативного реагирования на изменения ситуации. Для
этого руководитель предприятия и другие ответственные лица должны постоянно
иметь свежую и достоверную информацию. Возникает необходимость организации
управления работой предприятия таким образом, чтобы обеспечить быструю и
надежную связь между различными служащими для их наиболее четко слаженного
взаимодействия.
Предъявляемые современными условиями требования
к системам управления могут быть удовлетворены лишь при помощи современных
средств автоматизации управления. Опыт показывает, что в наше время для решения
этих задач не обойтись без помощи компьютерной техники, позволяющей в наиболее
удобной форме хранить и представлять пользователям интересующую их служебную
информацию. Для наиболее слаженной работы различных служб предприятия
компьютеры удобно объединять в т.н. локальные вычислительные сети, позволяющие
осуществлять связь между различными пользователями этой сети, находящимися на
некотором расстоянии друг от друга (обычно, в разных помещениях одного здания).
Однако, такие сети требуют для своей работы соответствующего программного
обеспечения, необходимого для обеспечения работ вообще подобной сети и
отражающего специфику работы данного предприятия. Кроме того, к такому
программному обеспечению предъявляются такие требования как удобство доступа к
необходимой информации, простота в обращении и защита от несанкционированного
доступа к конфиденциальной информации, а также, защита от порчи различного рода
программными вирусами.
Настоящая работа как раз и представляет собой
подобное программное обеспечение по управлению работой предприятия и отвечает
основным требованиям, предъявляемым к такого рода программным продуктам.
Программа позволяет связать всех пользователей локальной сети в едином информационном
пространстве. В целях защиты информации от несанкционированного доступа к ней,
каждый из пользователей персонального компьютера, подключенного к данной сети
имеет свободный доступ только к информации, необходимой для выполнения им его
служебных функций и получить, при необходимости, информацию, не связанную
непосредственно с его функциями, может лишь с ведома вышестоящего руководства
предприятия.
При помощи указанных средств автоматизации
процесса управления значительно упрощаются такие процессы как учет проб на
предприятии, что значительно уменьшает объем бумажных документов, поиск
необходимой пробы. Это позволяет облегчить утомительную, “бумажную”, работу.
Повышение эффективности работы служб,
задействованных на предприятии, приводит к экономии как людских ресурсов в виде
возможности сокращения числа служащих на объекте, так экономии рабочего времени
высококвалифицированных служащих. Кроме того, данная система позволяет экономию
машинного времени, а также, возможность использования менее квалифицированных
работников и высвобождение значительного количества кадров с более высокой
квалификацией.
Подобный программный продукт может быть
реализован в единичном экземпляре либо тиражирован и реализован некоторому
числу заказчиков. Обычно принято проводить расчет экономической эффективности
использования разработки для ее потребителя.
Наиболее важным моментом для разработчика, с
экономической точки зрения, является процесс формирования цены. Очевидно, что
программные продукты представляют собой весьма специфичный товар с множеством
присущих им особенностей. Многие их особенности проявляются и в методах
расчетов цены на них. На разработку программного продукта средней сложности
обычно требуются весьма незначительные средства. Однако, при этом он может дать
экономический эффект, значительно превышающий эффект от использования
достаточно дорогостоящих систем.
Следует подчеркнуть, что у программных продуктов
практически отсутствует процесс физического старения и износа.
Для расчета цены программного продукта, нужно
найти дополнительные расчеты такие как: трудоемкость разработки программного
изделия; длительность разработки; годовой экономии функционирования;
единовременных затрат; предпроизводственных затрат; капитальных затрат; годовых
текущих затрат; суммарных текущих затрат; суммарных затрат за год на создание,
внедрение и функционирование программного изделия.
Для расчета частных показателей экономической
эффективности создаваемого ПП необходимо определить ряд исходных данных,
которые удобно представить в виде таблицы 3.1.
Таблица 3.1 Исходные данные
|
Наименование |
Усл. |
Ед. |
Значения |
||||
|
Без |
В |
||||||
|
1. |
|
||||||
|
2.Трудоемкость |
tЗ |
час |
3,8 |
2,7 |
|||
|
3. |
|
||||||
|
4. |
|
10 |
|||||
|
4. |
|
10 |
|||||
|
5. |
|
||||||
|
6. |
|
||||||
|
7.Эксплуатационные |
|
|
|
||||
|
8. |
|
||||||
|
9. |
|
||||||
|
10. |
|
|
|
||||
задач/год2660035472
шт/год19762470
шт/день8
тенге100100
тенге10
тенге
Час маш.
Час маш.11.
Программный продукт 
тыс.исх.
|
команд-1,7 |
||||
|
14. |
|
1603 |
||
|
15. |
|
4 |
||
|
16. |
О |
тг. |
– |
15 |
тенге-
лет-
3.1 Расчет трудоемкости
разработки программного изделия
Тобщ – общая трудоемкость разработки ПС (в
чел.-днях) рассчитывается по формуле:
, (3.1)
Тобщ = 1905,9 * 2 = 3811,8 (в
чел.-днях)
где Тi –
трудоемкость i – ой стадии
разработки ПС (в чел.-днях), i = 0..5;
n – количество
стадий разработки ПС.
Тi
– трудоемкость i – ой стадии
разработки ПС, i = 0..5
определяется по формуле:
Ti = Li * Кн * То, для i
= 0,1,2,3,5, (3.2)
i = Li
* Кн *Кт * То, для i = 4,
Li
=0,93
Кн =0,40
Кт =0,9
То =5692,64
i = 0,93 * 0,40 *
0,9 * 5692,64= 1905,9
Где Li
– удельный вес трудоемкости i
– ой стадии разработки ПС, учитывающий наличие стадии и использование
CASE-технологии, причем
, (3.3)
= 0,45+0,30+0,18=0,93
– В случае отсутствия стадии “Эскизный проект” L3’
= L2 + L3;
– В случае объединение стадий “Технический проект”
и “Рабочий проект” в одну стадию “Технорабочий проект ” L3’
= 0,85 * L3 + L4
Кн – поправочный коэффициент, учитывающий
степень новизны ПС и использование при разработке ПС новых типов ЭВМ и ОС;
Кт – поправочный коэффициент, учитывающий
степень использования в разработке (типовых) стандартных ПС;
То – общая трудоемкость разработки ПС (в
чел.-днях) определяется по формуле:
То = Ксл *Тур, (3.4)
То = 1,16 * 4907,45=5692,64
где Ксл -коэффициент сложности ПС, определяется
по формуле:
(3.5)
Ki = 0,16
Ксл = 1 + 0,16 = 1,16
Где Ki
– коэффициенты повышения сложности ПС, i
= 1..7, зависящий от наличия у разрабатываемой системы характеристик,
повышающих сложность ПС и от количества характеристик ПС;
n – количество
дополнительно учитываемых характеристик ПС.
Тур – трудоемкость разработки ПС с учетом
конкретных условий разработки, определяется по формуле:
Тур = Тб * Кур, (3.6)
Тб= 8045
Кур=0,35+0,18+0,08=0,61
Тур = 8045* 0,61 = 4907,45
Где Тб – базовая трудоемкость разработки ПС (в
чел.-днях), учитывающая Vо-
объем ПС и группу сложности;
Кур – поправочный коэффициент, учитывающий
характер среды разработки и средства разработки ПС;
Vо- общий объем
разрабатываемого ПС, определяется по формуле:
Vo=1083+6780+2100+6260+7900+17270+8160=49553
Где Vi
– объем i- ой функции ПС, i
= 1..16, учитывающий тип ЭВМ;
n – общее число
функций.
3.2 Расчет длительности
разработки программного изделия и числа исполнителей
Длительность разработки программного изделия t
рассчитывается по формуле, мес:
(3.8)
где Tобщ –
трудоемкость разработки программного изделия, рассчитывается по формуле (3.1)
(для перевода из чел-дн в чел-мес, необходимо полученное значение трудоемкости
разделить на количество рабочих дней в месяце), чел-мес.
Тобщ = 3811,8 (чел-дн)
Тобщ = 3811,8 / 22(кол. раб. Дн. в
мес) = 173,3 (чел-мес)
t = 2,5 *
(173,3 ) 0,32 =2,5 * 5,20 = 13,01 (мес)
Среднее число исполнителей Чn
рассчитывается исходя из определенных характеристик трудоемкости и длительности
разработки программного изделия по формуле, чел:
Чn = Tобщ/t (3.9)
Чn = 173,3 /
13,01 = 13,3 (чел)
где Тобщ – трудоемкость разработки
программного изделия, чел-мес.
t –
длительность разработки программного изделия, мес
3.3 Расчет
годовой экономии функционирования программного изделия
Годовая экономия функционирования ПИ
рассчитывается следующим образом:
Пг = (П1 + П2 + П3)(1+ЕН Т) (3.10)
где П1 – экономия, получаемая в t – году в
результате сокращения затрат трудовых и материальных ресурсов, тг;
П2 – экономия, получаемая в t – году в
результате повышения качества новой техники, ее потребительских свойств, тг;
П3 – дополнительная прибыль в t – году от
приоритетной новизны решения, полученного в автоматизируемой системе в
кратчайшие сроки, тг;
ЕН – норматив эффективности
капитальных вложений (тг/год)/тг;
Значение ЕН принимается равным 0,15
для всех отраслей народного хозяйства. ЕН представляет собой минимальную норму
эффективности капитальных вложений, ниже которых они нецелесообразны.
Т – сокращение длительности
автоматизируемого процесса, лет.
Расчет экономии от сокращения
трудовых ресурсов:
П1 = 29750 * 12 = 357 000 тг.
– Расчет экономии, получаемой в результате
повышения качества нового продукта и его потребительских свойств:
П2 = Слабор · tЗ
· NЗ – См· tЗ
· Nз
П2 =1603*3,8*26600 – 100*2,7*35472 = 162031240-
9577440 = 152453800 тг.
– Расчет дополнительной прибыли за 4 года от
приоритетной новизны решения:
П3 =100000*(4+2)*10=6000000
– Расчет годовой экономии по формуле (2.10):
Пг = (357000 +152453800+ 6000000) * (1 + 0,15 *
0,2) = 158810800* 1,03 = 163575124 тг.
3.4 Расчет
единовременных затрат
Единовременные затраты на создание ПП
определяются по формуле:
К = КП + КК (3.11)
где КП – предпроизводственные затраты, тг;
КК – капитальные затраты на создание, тг.
Кк = 0, т.к. используется старая ВТ.
К = КП
3.5 Расчет
предпроизводственных затрат
Предпроизводственные затраты на создание
определяются по формуле:
КП = Косн.зп. + Кдоп.зп. + Кпр (3.12)
где Косн.зп. – затраты на основную заработную
плату разработчиков, тг;
Кдоп.зп. – затраты на дополнительную заработную
плату разработчиков (составляют 20% от основной заработной платы), тг;
Кпр – прочие расходы, включают расходы на
машинное время, тг.
Затраты на основную заработную плату
разработчиков определяются по формуле:
Косн.зп. = О * t
(3.13)
где О – оклад разработчика, тг: – 15000
t – трудоемкость
разработки, чел.-мес: – 173,3
Косн.зп. = 15000 * 173,3 = 2599500
Прочие расходы включают расходы на машинное
время:
Кпр = Тмаш * Смаш (3.14)
где Тмаш – длительность разработки, отладки и
тестирования программного изделия, час;
Смаш – стоимость 1 часа маш.времени, тг: – 100
рабочие дни месяца – 22
рабочее времы, час – 7
Тмаш = 4*22*7 = 616 час
Кдоп.зп = 0,2*1733000= 346600 тг
Кпр включают расходы на машинное время (т.к.
продолжительность разработки программного продукта составляет 13,01 мес., на
разработку, отладку и тестирование ПП с использованием ВТ приходится порядка
5-ти месяцев: берется в месяце 22 раб.дня по 8 часов).
Кпр = 616 * 100 = 61600 тг
Кп = 2599500 +346600 +61600 = 3007700 тг.
3.6 Расчет капитальных
затрат
В состав капитальных затрат Кк входят расходы на
приобретение комплекса технических средств и его стандартного обеспечения, а
также расходы на установку КТС, его монтаж и наладку. Величина капитальных
затрат определяется по формуле:
Кк=Кктс+Кмонт+Кинв+Кзд+Кос+Ктр+Ксоп+Квысв (3.15)
где Кктс – сметная стоимость КТС, тг: 100 000
Кмонт- затраты на установку, монтаж и запуск КТС
в работу, тг: 4000
Кинв – затраты на производственно-хозяйственный
инвентарь, тг: 6000
Кзд – затраты на строительство и реконструкцию
зданий для размещения КТС, тг: 600000
Кос – сумма оборотных средств, тг: 40 000
Ктр – транспортно-заготовительные расходы, тг:
100000
Ксоп – сметная стоимость системы стандартного
обеспечения применения КТС, тг: 10000
Квысв – остаточная удельная стоимость
высвобожденных средств, тг: 90 000
Остаточная стоимость определяется на основе
первоначальной стоимости оборудования, срока эксплуатации техники и годовой
нормы амортизационных отчислений:
Квысв = Кперв * (1-а*Ттехн) (3.16)
где Кперв – первоначальная стоимость
высвобожденных технических средств, тг: 100000
а – годовая норма амортизации: 5000
Ттехн – срок эксплуатации высвобожденного
оборудования, лет: 4
Квысв = 100 000* (1-5000*4) = -1999900000
Кк=100 000+4 0000+6 000+600 000+40 000+100
000+10 000+(-1999900000) = -1999004000
3.7 Расчет годовых текущих
затрат
Расчет годовых текущих затрат на
функционирование (Иг) может выполняться двумя методами:
– Первый метод предполагает определение текущих
затрат посредством расчета основных составляющих:
Иг = Икса + Из, (3.17)
где Икса – годовые текущие затраты на
эксплуатацию КСА, тг;
Из – годовые затраты на заработную плату
специалистов в условиях функционирования с начислениями, тг.
Затраты Икса определяются по формуле:
Икса=i*Иктс+Исоп+Ип+Из
(3.18)
где i
– коэффициент использования КСА в данной автоматизированной системе;
Иктс – годовые затраты на эксплуатацию КТС без
учета заработной платы персонала, тг;
Исоп – годовые затраты на поддержание и
актуализацию системы обеспечения применения КТС (хранение, обновление, контроль
данных и программ), тг;
Ип – годовые затраты на содержание и ремонт
производственных помещений, тг;
Из – годовая зарплата работников группы
эксплуатации КСА с начислениями, тг.
– Второй метод позволяет рассчитывать текущие
затраты на функционирование системы путем определения суммарных затрат и
общесистемных затрат.
При этом годовые текущие затраты Иг определяются
по формуле:
(2.19)
где Иi – затраты,
вызванные решением i-й задачи, тг;
n – число
задач, решаемых в течение года, шт;
Исист – общесистемные затраты за
год, тг.
Исист = 90000 тг
Иi
= (100+1603) * 2,7 = 4598 тг
Иг = 90000 + 4598 * 35472= 163 190 256 тг.
Выбор одного из методов расчета обуславливается
наличием исходных данных для выполнения расчетов, а также стадий создания или
функционирования, на которой производится расчет.
В период создания ПП предпочтение должно быть
отдано второму методу, а при выполнении расчетов затрат в функционирующей
системе целесообразно использовать первый метод.
3.8 Расчет суммарных
текущих затрат на функционирование программного изделия
Расчет суммарных текущих затрат на
функционирование программного продукта за время работы с приведением к
расчетному году (первому году функционирования программного продукта):
(3.20)
где Игi – годовые
текущие затраты (вычисляются по формуле 3.17 или 3.19), тг;
i –
коэффициент приведения разновременных затрат и результатов к расчетному году.
Значения для различных
временных интервалов приведены в таблице 1 приложения В.
И = 163 190 256 *(1,0 + 0,91 + 0,83
+ 0,75+0,68) = 680503368 тг
3.9 Расчет
суммарных затрат за год на создание, внедрение и функционирование программного
изделия
Суммарные затраты за год на
создание, внедрение и функционирование ПП, определяются следующим образом:
Зг = ИГ + К (3.21)
где ИГ – годовые текущие издержки на
функционирование ПП (без учета амортизации на реновацию) (вычисляются по
формуле 3.17 или 3.19), тг;
К – единовременные затраты на
создание ПП (вычисляются по формуле 2.11), тг.
Иг=163190256 тг.
К= 3007700 тг.
Зг = 163190256 + 3007700 = 166197956
тг
К основным обобщающим показателям
экономической эффективности относятся:
1) годовой
экономический эффект;
2) экономический
эффект от функционирования за весь расчетный период;
3) коэффициент
экономической эффективности функционирования;
4) срок
окупаемости системы;
3.10 Расчет годового
экономического эффекта от разработки и внедрения программного изделия
Годовой экономический эффект от разработки и
внедрения ПП определяется как разность между годовой экономией (или годовым
приростом прибыли) от функционирования системы и суммарными затратами на
создание системы:
ЭГ = ПГ – ЗГ (3.22)
где ЭГ – годовой экономический эффект от
разработки и внедрения ПП, тыс.тг.;
ПГ – годовая экономия (годовой прирост прибыли)
(вычисляется по формуле 3.10), тыс.тг.;
ЗГ – суммарные затраты за год (вычисляются по
формуле 3.21), тыс.тг:
ПГ = 163575124 тг.
ЗГ = 166197956 тг.
ЭГ = 163575124 – 166197956 = -2622832 тг
3.11 Расчет суммарного
экономического эффекта функционирования программного изделия
Экономический эффект функционирования ПИ за весь
расчетный период определяется разностью суммарных результатов в стоимостной
оценке и затрат:
Эо = По – Зо (3.23)
где По, Зо – суммарные по годам расчетного
периода экономия и затраты (тыс.тг.), рассчитываются следующим образом:
(3.24)
По = 163575124* (1,0 + 0,91 + 0,83 +
0,75+0,68)= 682108267 тг
(3.25)
Зо = К + И =3007700 + 163190256
=166197956 тг
где Пt – экономия
в t-ом году
расчетного периода (рассчитывается по формуле 3.10), тыс.тг;
Зt – затраты в
t-ом году
расчетного периода (рассчитываются по формуле 3.21), тыс.тг;
tn и tk – соответственно
начальный и конечный годы расчетного периода;
t –
коэффициент приведения разновременных затрат и результатов к расчетному году.
Значения для различных временных
интервалов приведены в таблице 1 приложения В.
Эо =682108267 – 166197956 =515910311
тг
3.12 Расчет
коэффициента экономической эффективности единовременных затрат
Коэффициент экономической
эффективности единовременных затрат представляет собой отношение годовой
экономии (годового прироста прибыли) к единовременным затратам на разработку и
внедрение:
(3.26)
где Пг – годовая экономия (годовой
прирост прибыли) (рассчитывается по формуле 3.10), тыс.тг;
Иг – годовые текущие издержки на
функционирование, (рассчитываются по формуле 3.21), тыс.тг;
К – единовременные затраты на
разработку и внедрение, (вычисляются по формуле 3.11), тыс.тг.
Если для коэффициента ЕК выполняется
условие: ЕК>=ЕН, капитальные вложения считаются экономически эффективными.
Пг = 163575124 тг.
Иг=163190256 тг.
К= 3007700 тг.
Ек = (163575124 – 163190256)/
3007700 = 0,13
3.13 Расчет
срока окупаемости программного изделия
Срок окупаемости представляет собой
отношение единовременных суммарных затрат на разработку и внедрение ПИ к
годовой экономии (к годовому приросту прибыли):
(3.27)
где К – единовременные затраты на разработку и
внедрение, (вычисляются по формуле 3.11), тыс.тг;
Пг – годовая экономия (годовой прирост прибыли)
(рассчитывается по формуле 3.10), тыс.тг;
Иг – годовые текущие издержки на
функционирование, (рассчитываются по формуле 3.21), тыс.тг.
Т = 1/0,13= 7,8 лет
3.14 Расчет цены
программного продукта
Разрабатываемый в дипломной работе (проекте) ПП
не предназначен для выхода на открытый рынок программной продукции, тем не
менее, определение договорной цены ПП необходимо для случая появления
возможности продажи автоматизированной системы.
Цена программной продукции формируется на базе
экономически обоснованной (нормативной) себестоимости её производства и
прибыли, тг.:
Цпп = С + Пн + Нэ, (3.33)
где С – себестоимость ПП, тг. (используем
единовременные затраты по формуле 3.11 );
Пн – нормативная прибыль, тг.;
Нэ – надбавка к цене, тг., если годовой
экономический эффект от применения ПП больше 10 тыс. тг., надбавка к цене за
эффективность берется 20 % от нормативной прибыли: Нэ = 0.2 Пн тг.
C = 3007700 тг
Нормативная прибыль определяется как:
Пн = Уп * Фзп , (3.34)
где Уп – уровень прибыли в % к фонду заработной
платы разработчиков ПП;
Фзп – фонд заработной платы разработчиков ПП,
тг.
Уровень прибыли рассчитывается по формуле:
Уп = Руп + Рп , (3.35)
где Руп – расчётный уровень прибыли (норматив
рентабельности), включаемый в цену на разработку (ориентировочно 90-100 % к
Фзп);
Рп – предложения разработчиков по повышению Руп
на основе анализа эффективности создаваемого ПП, его научно-технического
уровня, важности и т. д.; в качестве показателей повышения Руп могут быть
приняты предложения разработчиков или заказчика по повышению уровня основных
требований: конкретных характеристик, ТЗ, сокращение сроков выполнения работы и
др.
Фонд заработной платы, состоит из основной Косн
(по формуле (3.13)) и дополнительной зар.платы разработчиков Кдоп (20% от
основной зар.платы).
Косн=2599500 тг
Фзп =2599500+0,2*2 599 500 = 3119400 тг.
1) Для расчета цены необходимо определить
расчетный уровень прибыли (норматив рентабельности), по формуле (3.35):
примем Руп = 90 %, Рп = 5 % к Фзп . Тогда
уровень прибыли будет равен:
Уп = 0,9 + 0,05 = 0,95
) Определим нормативную прибыль, по формуле
(3.34):
Пн = 0,95 * 3119400 = 2963430 тг.
Поскольку годовой экономический эффект от
применения ПП составляет отрицательную величину, то надбавку к цене за
эффективность не рассчитываем
) Таким образом, договорная цена ПП, (по формуле
(3.33)) составит:
Цпп = 3007700 + 2963430 = 5971130 тг.
В том случае, если будет осуществляться
тиражирование ПП (n копий),
договорная цена каждой тиражной копии составит:
Цтк = Цпп / n
= 5971130 / n тг.
4. экологичность и
безопасность проекта
Охрана окружающей среды – комплекс
научно-технических, производственно-хозяйственных и административно-правовых
мероприятии, направленных на сохранение и надлежащее использование земли и ее
недр, водных ресурсов, растительного и животного мира, обеспечение чистоты воздуха
и воды, воспроизводства природных богатств, гармоничные взаимоотношения между
обществом и природой. Не сложно представить себе процветающую экономику, при
которой люди из года в год становятся все более больными в результате
неправильного подхода к своему здоровью и загрязненной окружающей среды. По
мере того, как мы строим свое общество, необходимо применять нарастающие усилия
в том, чтобы наши граждане были здоровыми на протяжении всей своей жизни, и их
окружала здоровая природная среда.
Источником загрязнения атмосферного воздуха
называется технологический агрегат, выделяющий в процессе эксплуатации вредные
вещества. Количество выделенных веществ зависит от типа и мощности
производства, его технической оснащенности и определяется путем инструментальных
замеров или расчетов с использованием специальных отраслевых методик.
Основными мероприятиями по снижению выбросов
вредных веществ в, атмосферу являются совершенствование технологических
процессов, включая снижение производственных выбросов; строительство новых и
повышение эффективности существующих очистных устройств; ликвидация источников
загрязнения, перепрофилирование производства.
Применительно к предприятиям машиностроительного
производства наиболее значимым представляется газа – и пылеулавливание вентиляционных
выбросов, особенно при открытой разливке металлов.
Очистку и обезвреживание газовых составляющих
выбросов промышленных производств осуществляют методами, выбор которых
определяется составом, концентрации загрязняющих веществ, типа производства,
условиями выброса. Очистку вентиляционных выбросов от механических примесей
осуществляют аппаратами, мокрого и сухого пылеулавливания, волокнистыми
фильтрами и электрофильтрами.
В качестве фильтров используют различные
фильтрующие, тонкие грубо волокнистые материалы. Кроме того, на предприятиях
машиностроения широкое применение получили электрофильтры, которые в
зависимости от способа удаления осажденным на электродах частиц подразделяются
на сухие и мокрые.
Защита вод питьевого назначения также имеет глобальное
значение. Степень очистки сточных вод устанавливается в зависимости от местных
условий с учетом возможного использования очищенных сточных вод – для
промышленных и сельскохозяйственных нужд.
На предприятиях металлургической и
машиностроительной промышленности очистка сточных вод осуществляется, как
правило, в отстойниках, шлаконакопителях, нефте-маслоловушках с использованием
ряде случаев коагулянтов. Полученный шлак, содержащий большое количество
металлов, утилизируется и включается в состав шихты. Очищенные воды в
большинстве случаев используются в системах оборотного водоснабжения. При этом
вода основного источника или из других циклов водопользования идет на
компенсацию потерь оборотной воды.
Важным направлением охраны окружающей среды
является охрана почв от водной и ветровой эрозии, борьба с их засолением путем
введения соответствующих севооборотов, создания лесозащитных полос, закрепления
и облесения оврагов и балок, использования средств мелиорации.
В целях снижения загрязнения почв различными
промышленными отходами в практике охраны земельных ресурсов предусматриваются
следующие мероприятия: утилизация, обезвреживание методом сжигания, захоронение
на специальных полигонах, организация усовершенствованных свалок. Выбор метода
обезвреживания и утилизации отходов зависит от их химического состава и степени
влияния на окружающую среду.
В процессе работы здоровью и даже, возможно,
жизни людей могут угрожать факторы, вызванные преимущественно неправильной
организацией работы либо несоблюдением техники безопасности. Повышенную
утомляемость может вызвать повышенный уровень шума; высокий уровень излучения
мониторов либо не контрастность изображения на них могут привести, также, к
повышенной утомляемости либо ослаблению зрения. С целью избежания подобных
недостатков возможно применение защитных экранов, обеспечение персонала
мониторами по возможности с более низким уровнем радиации и надзор за качеством
изображения на них.
Непосредственную опасность для жизни и здоровья
людей представляют собой приборы и элементы оборудования, требующие для своей
работы питания от сети с высоким напряжением.
С целью избежания несчастных случаев при
использовании человеком подобного оборудования либо контакте с ним, необходимо
проведение среди персонала предприятия инструктажей по технике безопасности, а
также, соблюдение и контроль соблюдения требований техники безопасности. Кроме
того, уменьшить вероятность несчастных случаев или аварий можно путем
проведения некоторых организационных и профилактических мер.
При работе с легковоспламеняющимися,
взрывоопасными и токсичными газами, а также, жидкостями и продуктами разложения
органических веществ, необходима постоянная вентиляция рабочих помещений.
Работы с опасными веществами рекомендуется проводить только в герметичных системах
или под вытяжным шкафом, в хорошо проветриваемом помещении.
Эффективным средством профилактики несчастных
случаев является наиболее удачное расположение оборудования, использование, по
возможности, приборы и оборудования с наиболее оптимальными конструктивными
решениями. Важным средством обеспечения безопасности служит надежная изоляция
токонесущих частей, кабелей, а также, заземление корпусов всех приборов и
металлических частей оборудования.
В целях обеспечения безопасности обслуживающего
персонала и обеспечения наиболее быстрого устранения ситуаций, угрожающих
здоровью либо жизни людей, на объекте предусмотрен комплекс мер по
предупреждению и наиболее быстрому устранению подобных ситуаций, а также,
наличие средств защиты и пожаротушения. К ним относятся огнетушители и прочие
противопожарные принадлежности, а также, системы пожаротушения, сигнализация и
системы оповещения персонала.
.1 Техника безопасности
Техника безопасности – система организационных
мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работу в
опасных производственных зонах или факторах.
Существуют 5 видов инструктажей по технике
безопасности:
– вводный инструктаж (для всех независимо от
образования или стажа работы);
– первичный – на рабочем месте (в день
приема на работу);
– повторный (не реже одного раза в 6
месяцев);
– неплановый (при изменении правил
охраны труда);
– текущий (проводят с работниками
перед производством работ, на которых оформляется наряд-допуск).
Классификация опасных и вредных факторов при
работе с ПЭВМ и их действия на организм человека приведена в Таблице 4.1
Таблица 4.1 Опасные и вредные факторы при работе
с ПЭВМ
|
Наименование |
Возможные |
|
Повышенный |
Электрический |
|
Повышенная |
Перегрев(тепловой |
|
Повышенный |
Заболевания |
|
Неудовлетворенная |
Утомляемость, |
|
Повышенная |
Ухудшение |
|
Пониженная |
Утомление, |
|
Повышенная |
|
|
Перенапряжение |
|
|
Умственное |
Формирование |
|
Опасность |
Ожоги, |
|
Повышенный |
Нарушение |
|
Нервно-эмоциональные |
Головные |
|
Повышенное |
Ринит, |
|
Повышенное |
Ухудшение |
|
Гипокинезия |
Во время работы на ПЭВМ в помещении повышается
температура и снижается относительная влажность воздуха, ухудшается ионный и
качественный состав воздуха; увеличивается содержание в воздухе органических
веществ и двуокиси углерода. Содержание в воздухе указанных веществ может в
несколько раз предельно превышать допустимой величины.
По этой причине необходимо поддерживать
следующие оптимальные параметры микроклимата: температура воздуха от 18 до 21°
C; относительная влажность воздуха соответственно 55-62%; скорость движения
воздуха менее 0,1м/с. Также должно осуществляться проветривание помещения, в
зависимости от погодных условий, длительность должна быть не менее 10 мин.
Наилучший обмен воздуха осуществляется при сквозном проветривании, Другой путь
обеспечения воздухообмена, может, быть, достигнут установлением в оконных проемах
автономных кондиционеров. Звукоизоляция ограждающих конструкций КВТ должна
также отвечать определенным требованиям. Для снижения уровня шума потолок или
стены выше 1.5 – 1.7 метра от пола должны облицовываться звукопоглощающим
материалом с максимальным коэффициентом звукопоглощения в области частот
63-8000 Гц. Дополнительным звукопоглощением в КВТ могут быть занавески,
подвешенные в складку на расстоянии 15-20 см. от ограждения, выполненные из
плотной, тяжелой ткани. Для уменьшенного поглощения света потолок и стены выше
панелей (3,5 – 1.7м.), если они не облицованы звукопоглощающим материалом,
окрашиваются белой водоэмульсионной краской (коэффициент отражения должен быть
не менее 0,7). Для окраски стены панелей рекомендуется отдавать предпочтение светлым
краскам.
В осветительных установках (ОУ) следует
использовать систему общего освещения, выполненную потолочным или подвесным
люминесцентными светильниками, равномерно размещенными по потолку рядами
параллельно светопроемам так, чтобы экран видеомонитора находился в зоне
защитного угла светильника, и его проекции не приходились на экран.
Работающие на ПЭВМ не должны видеть отражение
светильников на экране. Применять местное освещение при работе на ПЭВМ не
рекомендуется.
Работа на ПЭВМ может осуществляться при
следующих видах освещения:
– общим люминесцентном освещении,
когда видеомониторы располагаются по периметру помещения или при центральном
расположении рабочих мест в два ряда по длине класса с экранами, обращенные в
противоположные стороны;
– совмещенном освещении (естественное
+ искусственное) только при одном и трех рядном расположении рабочих мест,
когда экран и поверхность рабочего стола находятся перпендикулярно светонесущей
стене.
Естественное освещение, когда рабочие места с
ПЭВМ располагаются в один ряд по длине помещения на расстоянии 0,8 – 1,0м от
стены с оконными проемами, и экраны находятся перпендикулярно этой стены.
Основной поток естественного света при этой должен быть слева. Не допускается
направление основного светового потока естественного света справа, сзади и
спереди работающего на ПЭВМ. Оптимальное расстояние глаз до экрана
видеомонитора должно составлять 60-70 см, допустимое не менее 50 см.
Рассматривать информацию ближе 50 см не рекомендуется. Направление взгляда
представлено на рисунке 4.1.
Рис. 4.1 Направление взгляда
Рекомендации по использованию вычислительной
техники:
– необходимо соблюдать ограничения на
работу с персональными компьютерами для служащих, страдающих заболеваниями
опорно-двигательного аппарата, глаз, кожи, а также для беременных женщин;
– предпочтительнее использовать
дисплеи с высокой разрешающей способностью и размером экрана не менее 17″;
– лучше выбирать видеоадаптеры с
высоким разрешением и частотой кадровой развертки не менее 70~72Гц;
– обязательно ставить на дисплеи
экранные фильтры с антистатическим покрытием, в несколько раз снижающие
утомляемость глаз и концентрацию пылевых частиц в близи экрана монитора;
– экран дисплея должен быть
ориентирован таким образом, чтобы исключить блики от источников света;
– не следует располагать дисплей
непосредственно под источником освещения или вплотную с ним;
– желательно, чтобы освещенность
рабочего места оператора не превышала 2/3 нормальной освещенности помещения;
– при размещении в одной комнате
нескольких персональных компьютеров расстояние от рабочего места каждого
оператора до задних и боковых стенок соседних персональных компьютеров должно
составлять не менее 1.2м;
– общее время работы с дисплеем не
должно превышать 50% всего рабочего времени оператора;
– не следует превышать темп работы
порядка 10 тысяч нажатий клавиш в час (примерно 1500 слов);
– при обычной рабою с компьютером
необходимо делать 15-минутные перерывы через каждые 2 часа, а при интенсивной
работе – через каждый час.
Помимо безопасности пользователя, необходимо
сказать несколько слов и о безопасности компьютера и, что особенно важно,
безопасности данных, хранящихся в нем. ПК, используемые для хранения особо
важной информации необходимо оборудовать устройствами бесперебойного питания,
поддерживающими питающее напряжение в течение некоторого времени при аварийных
ситуациях в электрической сети. Нельзя загораживать заднюю стенку системного
блока или ставить персональный компьютер вплотную к стене – это приводит к
«тяжелому» режиму охлаждения системного блока и его перегреву. То же самое
относится к дисплею – нельзя класть на него бумаги, книги и вообще все, что
может закрыть его вентиляционные отверстия. Пыль и электроника плохо совместимы
друг с другом, поэтому необходимо поддерживать в помещении приемлемый пылевой
режим. При появлении запаха гари немедленно прекратить работу, выключить
аппаратуру.
Перед началом работы убедитесь в отсутствии
видимых повреждений рабочего места, сядьте так, чтобы линия взора приходилась в
центр экрана, чтобы, не наклоняясь пользоваться клавиатурой и воспринимать
переданную на монитор информацию. Во время работы выполняйте указанные выше
правила, следите за исправностью аппаратуры и немедленно прекратите работу при
появлении постороннего звука или самопроизвольного отключения аппаратуры.
.2 Планировка помещения
и размещение оборудования
Помещение имеет длину 5м и ширину 3м, высота
3,5м, есть 2 оконных проема (2200х2000)см, есть 2 стола (80х120)см, 2 шкаф
(70х120)см, работает 7 человека. Схема комнаты приведена на рисунке 4.2.
Расчет удельной площади помещения, приходящейся
на одного человека:
Пуд = (Пп – По)/ч.
Пуд = ((3000 х 5000) – (800 х 1200 + 700 х
1200)) / 2 ≈ 6,6 м2,
Рисунок 4.2. Схема комнаты размещением ПЭВМ
Главными элементами рабочего места лаборанта
являются стол и кресло. Основным рабочим положением является положение сидя,
такая рабочая поза сидя вызывает минимальное утомление программиста.
Рациональная планировка рабочего места предусмотрена с соблюдением четкого
порядка и постоянства размещения предметов, средств труда и документации. То,
что требуется для выполнения работ чаще, расположено в зоне легкой досягаемости
рабочего пространства.
В помещении установлено 5 однотипных кресла.
Конструкцией кресла предусмотрен механизм, позволяющий изменять угол наклона
спинки, а также механизм для регулировки высоты спинки. Сиденье и спинка кресла
покрыты материалом на тканевой основе. В таблице 4.2 приведены параметры
кресла.
Таблица 4.2 Параметры кресла
|
Параметр |
Значение |
|
Высота |
380-500 |
|
Ширина |
460 |
|
Глубина |
455 |
|
Высота |
100-200 |
|
Высота |
600-700 |
|
Высота |
300 |
|
Радиус |
25 |
|
Угол |
3 |
|
Угол |
90-115 |
|
Ширина |
455 |
|
Высота |
255 |
|
Расстояние |
460 |
Конструкция кресла обеспечивает регулировку
высоты опорной поверхности сиденья в пределах 380-500 мм, угла наклона сиденья
и спинки. Кресло оборудовано подлокотниками, что сводит к минимуму
неблагоприятное воздействие на кистевые суставы рук. Поверхность сиденья
мягкая, передний край закругленный, а угол наклона спинки – регулируемый.
Конструкция рабочего стола приведена на рисунке
4.3.
Рисунок 4.3 Габариты рабочего стола
Рабочая поверхность стола не регулируется по
высоте. Высота стола h 725 мм, а – расстояние от сиденья до нижнего края
рабочей поверхности 25см.
Рабочий стол имеет пространство для ног высотой
725 мм, шириной – 800 мм, глубиной на уровне колен – 450 мм и на уровне
вытянутых ног – 650 мм. Конструкция рабочего стола обеспечивает оптимальное размещение
на рабочей поверхности используемого оборудования с учетом его количества и
конструктивных особенностей, характера выполняемой работы.
Клавиатура располагается на поверхности стола на расстоянии 120 мм от края,
обращенного к пользователю.
Периферийные устройства расположены в зоне
досягаемости работающего. Положение тела должно соответствовать направлению
взгляда. Во время пользования компьютером монитор установлен на расстоянии 520
мм от глаз, верхняя часть видеодисплея на уровне глаз или чуть ниже. Нижний
уровень экрана должен находиться на 20 см ниже уровни глаз. Оптимальное
расстояние от глаз до экрана компьютера – 75 …. 120см.
4.3 Нормирование
параметров микроклимата
Работу, выполняемую при использовании ПЭВМ,
относят к 1б категории (выполняются легкие физические работы, производимые сидя
и не требующие физического напряжения, при которых расход энергии составляет до
120 ккал/ч). В таблице 4.3 представлено сравнение фактических и оптимальных
параметров микроклимата.
Таблица 4.3 Оптимальные нормы микроклимата
|
Период |
Категория |
Температура |
Влажность, |
Скорость |
|
Холодный |
Легкая |
21-23 |
60-40 |
0,1 |
|
Теплый |
Легкая |
22-24 |
60-40 |
0,1 |
Таблица 4.4
Сравнение фактических и оптимальных параметров
микроклимата.
|
Параметр |
Фактическое |
Оптимальное |
|
Температура |
22 |
21-24 |
|
Относительная |
45 |
60-40 |
|
Скорость |
0,9 |
0,1 |
Микроклимат в помещении соответствует нормам.
4.4 Пожарная
безопасность при работе на персональном компьютере
Пожары в вычислительном центре представляют
особую опасность, так как поряжены с большими материальными потерями.
Характерная особенность небольшие площади помещений. Как известно, пожар может
возникнуть при взаимодействии веществ, окислителя, и источников зажигания.
Горючими компонентами являются: строительные материалы для акустической и
эстетической отделки помещений, перегородки, полы, двери, изоляция силовых,
сигнальных кабелей и т.д. Для отвода теплоты от ЭВМ действует мощная система
кондиционирования. Поэтому кислород, как
окислитель процессов горения, имеется в любой точке помещений ВЦ.
Особенностью компьютеров является очень высокая
плотность расположения микросхем. При прохождении электрического тока по
проводникам и деталям выделяется тепло, что в условиях их высокой плотности
может привести к перегреву. Надежная работа отдельных элементов и микросхем в
целом обеспечивается только в определенных интервалах температуры, влажности и
при заданных электрических параметрах. При отклонении реальных условий
эксплуатации от расчетных могут возникнуть пожароопасные ситуации.
Кабельные линии являются наиболее пожароопасным
местом. Наличие горючего изоляционного материала, вероятных источников
зажигания в виде электрических искр и дуг, разветвленность и недоступность
делают кабельные линии местом наиболее вероятного возникновения и развития
пожара. Для понижения воспламеняемости и способности распространять пламя
кабели покрывают огнезащитными покрытиями.
Пожар – это неконтролируемое горение вне
специального очага, который наносит огромный ущерб. Главная причина пожара
неэлектрического характера является неосторожное обращение с огнем, а также
взрывы газо-воздушных и паро-воздушных смесей. Электрическое горение – это
замыкание, перегрузка электрического тока на электрическом оборудовании,
грозовая молния. Устранение причин пожара в электрических оборудования
проводится в различных направлениях: предупреждение замыкания осуществляется
правильным выбором, монтажом эксплуатацией сетей и применение защиты схем в
виде быстродействующих реле, а также выключателей, плавких предохранителей,
автоматических выключателей.
Важное внимание следует обратить на пожарную
безопасность предприятия в целом и отдельных его помещений. В помещениях не
должен скапливаться мусор, ненужные бумаги, хлам и др. вещи, не используемые в
производственном процессе. Необходимо предусмотреть аварийный выход из пределов
помещения в случае пожара. В помещении должны быть предусмотрены огнетушители.
Они должны быть в рабочем состоянии и проверяться согласно нормам. В помещениях
должна быть пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо
сообщить в ближайшую пожарную часть и по возможности предпринять некоторые шага
по его устранению.
4.5 Электробезопасность
Существует множество мер от повреждения
электрическим током. Одно из них защитное заземление. Защитное заземление –
преднамеренно электрическое заземление с землей или ее эквивалентом
металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением
вследствие замыкания на корпус и по другим причинам.
Назначение защитного заземления – устранение
опасности поражением током в случае прикосновения к корпусу и другим
токоведущим частям электроустановки, оказавшимся под напряжением. Принцип
действия защитного заземления – снижение до безопасных значений напряжений
прикосновения и шага, обусловленных замыканием на корпус и др. причинами. Это
достигается путем, уменьшения потенциала заземленного оборудования (за счет
подъема потенциала основания, на котором стоит человек, до значения, близкого к
значению потенциала заземленного оборудования).
Также есть и такая мера защиты от поражения
электрического тока, называемая занулением. Опасность поражения током при
прикосновении к корпусу и другим нетоковедущим металлическим частям
электрооборудования, оказавшимся под напряжением вследствие замыкания на
корпусе и по др. причинам, может быть устранена быстрым отключением
поврежденной электроустановки от питающей сети и вместе с тем снижением
напряжения корпуса относительно земли. Этой цели и служит зануление. Зануление
– преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником
металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.
Нулевым защитным проводником называется
проводник, соединяющий зануляемые части с глухо-заземленной нейтральной точкой
источника тока или ее эквивалентом. Принцип действия зануления – превращение
замыкания с целью вызвать большой ток, способный обеспечить срабатывание защиты
и тем самым автоматически отключить поврежденную электроустановку от питающей
сети. Также существует такое средство защиты как защитное отключение. Защитное
отключение – быстродействующая защита, обеспечивающая отключение
электроустановки при возникновении в ней опасности поражения человека током.
Такая опасность может возникнуть, в частности, при замыкании фазы на корпус,
снижения изоляции сети ниже определенного предела и, наконец, в случае
прикосновения человека непосредственно к токоведущей части, находящейся под
напряжением. Основными элементами устройства защитного отключения является
прибор защитного отключения и автоматический выключатель.
Прибор защитного отключения – совокупность
отдельных элементов, которые воспринимают входную величину, реагирует на ее
изменения и при заданном значении дают сигнал на ее отключение выключателя.
Этими элементами являются:
– датчик – входное звено устройства,
воспринимающие воздействия из вне и осуществляющее преобразование этого
воздействия в соответствующий сигнал;
– усилитель, предназначенный для
усиления сигнала датчика, если он оказывается недостаточно мощным;
– цепи контроля, служащие
периодической проверки исправности защитного отключения;
– вспомогательные элементы –
сигнальные лампы и измерительные приборы, характеризующие состояние
электроустановки.
Автоматический выключатель – аппарат,
предназначенный для включения и отключения от цепей под нагрузкой и при
коротких замыканиях. Он должен включать цепь автоматически при поступлении
сигнала от прибора защитного отключения.
Также есть различные электрические защитные
средства от поражения током. Защитные средства могут быть условно разделены на
три группы: изолирующие, ограждающие и предохранительные.
Изолирующие – изолируют человека от токоведущих
или заземленных частей, а также от земли. Они делятся на основные и
дополнительные.
Основные – обладают изоляцией, способной
длительно выдерживать рабочее напряжение электроустановки и поэтому ими
разрешается касаться токоведущих частей, находящихся под напряжением.
К ним относятся: в электроустановках до 1000 Вт
– диэлектрические перчатки, изолирующие штанги, изолирующие и электро
измерительные клещи и т.д.; свыше 1000Вт – изолирующие штанги, и
электроизмерительные клещи.
Дополнительные – обладают изоляцией неспособной
выдержать рабочее напряжение электроустановки, и поэтому они не могут
самостоятельно защищать человека от поражения током под этим напряжением. Их
значение – усилить защитные действия основных и изолирующих средств, вместе с
которыми они должны применяться, при чем при использовании основных защитных
средств достаточно применения одного дополнительного защитного средства. К
дополнительным относятся средства в электроустановках до 1000Вт –
диэлектрические галоши н коврики, а также изолирующие подставки.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В результате дипломного проектирования было
разработано приложение «Лаборатория», предназначенное для регистрации и ведения
учета поступающих проб в лабораторию Усть-Каменогорского титано-магниевого
комбината.
В процессе дипломной работы был исследован
бизнес-процесс центральной лаборатории АО «УК ТМК», проведен анализ методики
статистического контроля качества результатов испытаний состава и свойств
сырья, изучены существующие схемы документооборота лаборатории, построена
инфологическая модель и логическая схема реляционной базы данных, описано
формирование протоколов, обследована структура и состав проекта базы данных,
реализованы запросы пользователей в виде локальных представлений – таблиц для
хранения, модификации и интерпретации данных, упорядочены данные методом
индексирования, разработано приложение средствами современных информационных
технологий.
Приложение предназначено для того, чтобы
облегчить рутинный труд лаборантов диспетчерской, тратящего ежедневно массу
времени на бумажную работу.
У данного приложения удобный интерфейс,
рассчитанный на не подготовительного пользователя.
Рекомендуется использовать программу на более
мощных персональных компьютерах, согласно требованиям к аппаратному
программному обеспечению.
Данный программный продукт был написан с
использованием системы управления базами данных Microsoft
SQL Server
и средой разработки программных продуктов Borland
Delphi, имеющий большие
возможности для работы с базами данных. Соединение с базой данных произведено
при помощи технологии ADO.
CПИСОК
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Архангельский
Л.Я. Delphi 2006.
Справочное пособие: Язык Delphi,
классы, функции Win32 и .NET
– М.: ООО «Бином-Пресс», 2006 г 1 152 с.
2. Боровский
А. Н. Программирование в Delphi 2005. – СПб.: БХВ-Петербург, 2005. – 448 с.
. Гектор
Гарсиа-Молина, Джеффри.Д.Ульман, Дженнифер Уидом Системы баз данных. Полный
курс. М.: Вильямс, 2003, 1082с.
. Голицина
О.Л., Партыка Т.., Попов И.И. Программное обеспечение: учебное пособие. – СПб.:
Москва, 2008. 68-129с.
. Гофман
В. Э., Хомоненко А. Д. Delphi. Быстрый старт. – СПб.: БХВ-Петербург, 2003. –
288 с.
. Гофман
В. Э., Хомоненко А. Д. Работа с базами данных в Delphi.
– СПб.: БХВ-Петербург, 2001. – 656 с.
. Дейт
К.Дж. Введение в системы баз данных.- М: Вильямс, 2005, 8-ое изд. -1328 с.
. Карпова
Т. С. Базы данных: модели, разработка, реализация. – СПб.: Питер, 2001. – 304
с.
. Малкольм
Г. Программирование для Microsoft SQL Server 2000 с использованием XML./Пер. с
англ.- М.: Издательско-торговый дом «Русская редакция», 2002, 320 с.:илл.
. Мамаев
Е.
Microsoft SQL Server 2000. Спб.
2003.
11. Мамаев
Е., Шкарина Л. «Microsoft
SQl Server
2000 для профессионалов».- СПб:Питер, 2001
. Михеев
Р.Н. MS SQL Server 2005 для администраторов. СПб.: БВХ-Петербург, 2006.- 544с.
. Ребекка
М. Риордан «Программирование в SQL Server 2000».
. Советов
Б.Я., Цехановский В.В., Чертовский В.Д. Базы данных. Теория и практика. Учебник
для вузов. М.: Высшая школа., 2005, 463с.
. Сорокин
А. В. Delphi. Разработка баз данных. – СПб.: Питер, 2005. – 477 с.
. Фаронов
В.В. Программирования баз данных в Delphi
7. Учебный курс. СПб.: Питер, 2006.- 459 с.
. Фленов
М. Е. Библия Delphi. -СПб.: БХВ-Петербург, 2004. – 880 с.
. Хомоненко
А.Д. Базы данных: Учебник для вузов, СПб., Корона принт, 2006.
. Хоторн
Роб «Разработка баз данных, Micrososoft
SQL Server
2000».-Вильямс, 2001
. Шарон
Б., Мэйбл Грэг «Sql
Server 2000, Энциклопедия
программиста».-ДиаСофт, 2001
ПРИЛОЖЕНИЕ А
Журнал регистрации поступившей пробы в
центральную лабораторию комбината
|
Дата |
Время |
Наименование |
Ф.И.О. |
Ф.И.О. |
Подпись |
|
12.01.2010 |
10:18 |
Карналлит |
Головина |
Воронина |
|
|
12.01.2010 |
10:22 |
Титан |
Карелова |
Воронина |
|
|
12.01.2010 |
11: |
Хлористый |
Барокина |
Воронина |
|
|
12.01.2010 |
11:45 |
Серная |
Бердюгина |
Воронина |
|
|
12.01.2010 |
11: |
Калий |
Мищенко |
Воронина |
|
|
12.01.2010 |
12:32 |
Магний |
Зыгина |
Воронина |
|
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Журнал регистрации химических анализов проб
титана губчатого, HB
Химический анализ
_________________ Титан губчатый, HB_________________
(наименование материала проб, контролируемый
элемент) 2009 г
|
Дата |
Номер |
Дата |
Номер |
Результаты, |
Расхождения |
Роспись |
||
|
р |
к |
Д |
D |
|||||
|
10.12 |
8150 |
01.11 |
1 |
89.8 |
87.9 |
8 |
1.9 |
|
|
8801 |
24.11 |
2 |
94.1 |
95.1 |
8 |
1.0 |
||
|
8314 |
07.11 |
3 |
88.7 |
87.9 |
7 |
0.8 |
||
|
8597 |
06.11 |
4 |
95.8 |
96.2 |
8 |
3.2 |
||
|
8296 |
29.11 |
5 |
84.0 |
85.1 |
7 |
0 |
||
|
8948 |
13.11 |
6 |
92.4 |
92.6 |
8 |
0.1 |
||
|
13.12 |
8206 |
27.11 |
7 |
88.7 |
88.2 |
8 |
0.3 |
|
|
8883 |
08.11 |
8 |
87.0 |
86.1 |
7 |
1.5 |
||
|
8352 |
14.11 |
9 |
92.5 |
90.6 |
8 |
1.4 |
||
|
8533 |
11.11 |
10 |
89.4 |
87.1 |
7 |
0.6 |
||
|
16.12 |
8424 |
20.11 |
11 |
85.3 |
90.1 |
7 |
0.8 |
|
|
8811 |
04.11 |
12 |
84.5 |
83.3 |
7 |
2.3 |
||
|
8767 |
23.11 |
13 |
88.3 |
92.0 |
7 |
0.2 |
||
|
8503 |
22.11 |
14 |
98.3 |
98.7 |
8 |
1.2 |
||
р – результат анализа рабочей пробы
д – допускаемое расхождение
к – результат анализа контрольной пробы
D – фактическое расхождение
ПРИЛОЖЕНИЕ В
Журнал регистрации химических анализов проб
хлористого магния
Химический анализ
_________________ Хлористый магний
_________________
(наименование (вещества) материала проб) 2009 г
|
Дата |
Номер |
Дата |
Содержание, |
Роспись |
||
|
MgO |
Ti |
Fe |
||||
|
4.05 |
03535 |
4.05 |
0.22 |
0.0038 |
0.0044 |
|
|
03543 |
0.15 |
0.0056 |
0.0046 |
|||
|
03544 |
0.15 |
0.0058 |
0.0054 |
|||
|
03545 |
0.15 |
0.0053 |
0.0056 |
|||
|
03546 |
0.17 |
0.0056 |
0.0032 |
|||
|
03547 |
0.16 |
0.0055 |
0.0045 |
|||
|
03548 |
0.15 |
0.0051 |
0.0055 |
|||
|
03549 |
0.16 |
0.0060 |
0.0078 |
|||
|
5.05 |
03557 |
5.05 |
0.12 |
0.0063 |
0.0060 |
|
|
03558 |
0.16 |
0.0050 |
0.0065 |
|||
|
03559 |
0.14 |
0.0037 |
0.0050 |
|||
|
03560 |
0.17 |
0.0042 |
0.0054 |
|||
|
03561 |
0.13 |
0.0043 |
0.0042 |
|||
|
03562 |
0.14 |
0.0032 |
0.0046 |
|||
|
03563 |
0.16 |
0.0036 |
0.0057 |
|||
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
Журнал регистрации химических анализов титана
губчатого
Химический анализ
_________________ Титан губчатый
_________________
(наименование материала проб)
|
Дата |
Номер |
Дата |
Номер |
0 |
N |
Роспись |
||||||
|
Результаты, |
Расхождения |
Результаты, |
Расхождения |
|||||||||
|
р |
к |
Д |
D |
р |
к |
Д |
D |
|||||
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
Схема
Аналитического и технического контроля продукции
(материалов) по цеху №3 на 2009 год
|
№ |
Наименование |
Место |
Периодичность |
К-во |
Исполнитель |
Наименование |
НД |
НД |
Срок |
|
|
По |
По |
|||||||||
|
1 |
Магний |
ООВиД, |
Каждый |
Расчетно |
ОТК |
ЦЛК |
Fe, Cl, Si, |
ТИ |
ТИ |
15 |
|
2 |
Титан |
Установка |
Каждая |
Расчетно |
Цех№3 |
Цех№3 |
Отсутствие |
ГОСТ |
ГОСТ |
3 |
|
3 |
Титан |
ОТК |
Расчетно |
ОТК |
ЦЛК |
Ti, Ni, Cl, O, N, Fe, C, Si, Al, |
ГОСТ |
ГОСТ |
По |
|
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
Центральная лаборатория (ЦЛК) АО УК ТМК
Протокол испытаний №12
.03.2010 направляется ОТК цех №1
Заказчик: Цех №1
Наименование материала: Карналлит обезвоженный
НД на испытуемый материал: по схеме контроля
НД на методы анализа: по схеме контроля
Контракт (если был заключен) №
|
Дата |
Номер |
Дата |
Содержание, |
||
|
MgCl2 |
MgO |
H2O общ. |
|||
|
28.02.2010 |
00023 |
25.02.2010 |
0,98 |
0,02 |
0,265 |
|
28.02.2010 |
00024 |
26.02.2010 |
0,98 |
0,01 |
0,260 |
|
28.02.2010 |
00025 |
27.02.2010 |
0,97 |
0,02 |
0,269 |
|
28.02.2010 |
00026 |
27.02.2010 |
0,96 |
0,02 |
0,264 |
ПРИЛОЖЕНИЕ И
Листинг программной реализации
Unit1;, Messages, SysUtils,
Variants, Classes, Graphics, Controls, Forms,, Menus, ComCtrls, StdCtrls,
DBCtrls, ExtCtrls, Grids, DBGrids,, ImgList, WinTypes, WinProcs, DB, dagTmplt,
DbAGrids, ADODB,, IWCompListbox, ValEdit, Mask, DBClient;= class(TForm):
TMainMenu;: TMenuItem;mnuShriftStolbcClick(Sender:
TObject);mnuShriftZagolClick(Sender: TObject);
{ Private declarations }: boolean ;
{ Public declarations }: array of
Boolean;Canvas;;: TForm1;Unit2, Unit3, Unit4, Unit5, Unit6, Unit8, Unit10,
Unit11, Unit13, Unit15,, Unit20, Unit21,Unit22, Unit24, ComObj, ADOInt, Unit25,
StrUtils,;
{$R *.dfm} {$R
FileCtrl}Register(Sender: TObject);(‘VUBudget’,
[TDBGrid]);;TForm1.mnuStatistClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuCloseClick(Sender: TObject);
Close;
//Закрываем форму и соответственно все приложение
end;TForm1.mnuVidAnalClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuVnVidClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuKomponClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuKontralClick(Sender: TObject);.Show;;TForm1.mnuLaboranClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuMaterClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuMestOtborClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuFrakcClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuCehaClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm1.mnuOProgrClick(Sender: TObject);.Show;;TForm1.BitBtn4Click(Sender:
TObject);.TMK_Query.Close;.TMK_Connecti.Close;;;TForm1.SortirovkaClick(Sender:
TObject);,x2: Integer;RadioGroup1.ItemIndex=0
then:=StrToInt(Edit1.Text)-1;:=StrToInt(Edit2.Text)+1;.DbAltGrid1.DataSource:=DM2.Poisk2_DS;.Poisk2_Qu.Close;.Poisk2_Qu.Parameters.ParamByName(‘n1’).Value:=x1;.Poisk2_Qu.Parameters.ParamByName(‘n2’).Value:=x2;.Poisk2_Qu.Open(SELECT
MIN (Результат_анализа.
VALUE_REAL) AS MIN_VR, Komp.KODKOMP, MAX(Результат_анализа.VALUE_REAL)
AS MAX_VRKomp LEFT OUTER JOIN
Результат_анализа
ON Komp.KODKOMP = Результат_анализа.KODKOMP
AND Komp.KODKOMP = Результат_анализа.KODKOMPBY
Komp.KODKOMP);.Rez_anal.MasterSource:=DM2.Poisk2_DS;.Rez_anal.MasterFields:=’IdAnalys’;.Rez_anal.IndexFieldNames:=’IdAnalys’;else
beginRadioGroup1.ItemIndex=1
then.DbAltGrid1.DataSource:=DM2.Poisk_Data_;.Poisk_Data.Close;.Poisk_Data.Parameters.ParamByName(‘date1’).Value:=Form1.DateTimePicker2.DateTime;.Poisk_Data.Parameters.ParamByName(‘date2′).Value:=Form1.DateTimePicker3.DateTime;.Poisk_Data.Open;;
end;TForm1.RadioGroup1Click(Sender: TObject);RadioGroup1.ItemIndex=0
then.Enabled:=True;.Enabled:=True;.Enabled:=True;.Enabled:=False;.Enabled:=False;else
beginRadioGroup1.ItemIndex=1
then.Enabled:=False;.Enabled:=False;.Enabled:=True;.Enabled:=True;.Enabled:=True;;
end; end;TForm1.mnuVyzSpravClick(Sender:
TObject);(Form1.Handle,’SPRAV.hlp’,HELP_CONTEXT,1);;TForm1.FormCreate(Sender:
TObject);:= True;;TForm1.ClearClick(Sender: TObject);.DbAltGrid1.SelectedRows
.Clear;;TForm1.FormShow(Sender: TObject);Form1.Tag=0
then:=TForm24.Create(Self);.ShowModal;; end;TForm1.BitBtn6Click(Sender:
TObject);.TMK_Connecti.BeginTrans;DM2.TMK_DS.DataSet.State in
[dsInsert,dsEdit]
then.TMK_DS.DataSet.Post;.TMK_Connecti.RollbackTrans;(‘Невозможно
сохранить данные! Повторите попытку!’);
DM2.TMK_Query.CancelUpdates;.TMK_Query.Refresh;;;.TMK_Connecti.CommitTrans;;TForm1.BitBtn11Click(Sender:
TObject);MessageDlg(‘Пожтверждаете удаление
записи’,mtConfirmation,[mbYes,mbNo],0)=mrYes
then.TMK_Table.Delete;.SetFocus;;TForm1.BitBtn8Click(Sender:
TObject);Label3.Caption=’1.1 Карналлит
обезвоженный’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=41;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=8;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=57;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’1.2
Раствор
соляной
кислоты’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=44;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.1
Шлам
из
миксера
хлоратора’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=41;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=8;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=45;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=46;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=43;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=33;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=24;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=1;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=25;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=22;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=58;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=39;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.2
Шлам
из
плавительной
камеры
хлоратора’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=41;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=8;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=45;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=46;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=43;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=33;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=24;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=1;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=25;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=22;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=58;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=39;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.3
Шлам
хлорирующих
камер
хлоратора’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=41;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=8;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=45;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=46;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=43;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=33;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=24;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=1;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=25;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=22;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=58;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=39;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.4
Соль
поваренная
(SO4)’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=58;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.5
Соль
поваренная
(NaCl)’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=46;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.6
Кокс
нефтянной
измельченный’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=2;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=59;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=19;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.7
Возгон
хлоратора’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=41;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=8;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=45;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=46;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=43;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=33;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=24;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=1;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=25;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=58;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=39;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=37;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.8
Безводный
карналлит
(х.камера)’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=41;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=8;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.9
Безводный
карналлит
(ковш)’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=8;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=41;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=22;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;Label3.Caption=’2.10
Безводный
карналлит
(полный)’
then.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=41;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=8;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=45;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=46;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=43;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=33;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=24;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=25;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=1;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=58;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=39;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;.Rez_anal.Edit;.Rez_anal.Insert;.Rez_anal.Append;.Rez_analIdAnalys.Value:=DBGrid4.Columns[0].Field.AsInteger;.Rez_analKODKOMP.Value:=22;.Rez_analVALUE_REAL.Value:=0;;;TForm1.BitBtn9Click(Sender:
TObject);.TMK_Connecti.BeginTrans;DM2.Rez_analDS.DataSet.State in
[dsInsert,dsEdit] then.Rez_analDS.DataSet.Post;.TMK_Connecti.RollbackTrans;(‘Невозможно
сохранить данные! Повторите попытку!’);
DM2.Rez_anal.CancelUpdates;.Rez_anal.Refresh;;;.TMK_Connecti.CommitTrans;;;TForm1.DBGrid3CellClick(Column:
TColumn);.Caption:=DBGrid3.SelectedField.Text;;TForm1.mnuShriftStolbcClick(Sender:
TObject);i : Integer;.Font := DbAltGrid1.Columns.Items
[0].Font;FontDialog1.Execute THENi := 0 TO DbAltGrid1.Columns.Count – 1
do.Columns.Items[i].Font :=
FontDialog1.Font;;TForm1.mnuShriftZagolClick(Sender: TObject);i : Integer;.Font
:= DbAltGrid1.Columns.Items[0].Title.Font;FontDialog1.Execute theni:=0 to
DbAltGrid1.Columns.Count-1 do.Columns.Items[i].Title.Font :=
FontDialog1.Font;;TForm1.nmuFonStolbcaClick(Sender:
TObject);.Color:=DbAltGrid1.Columns.Items[DbAltGrid1.SelectedIndex].Color;ColorDialog1.Execute
THEN.Columns.Items[DbAltGrid1.SelectedIndex].Color:=ColorDialog1.Color;;TForm1.mnuFonZagolStolbcaClick(Sender:
TObject);.Color:=DbAltGrid1.Columns.Items[DbAltGrid1.SelectedIndex].Title.Color;ColorDialog1.Execute
THEN.Columns.Items[DbAltGrid1.SelectedIndex].Title.Color:=ColorDialog1.Color;;TForm1.DBGrid2CellClick(Column:
TColumn);(Form1.DBGrid2.Handle,SB_HORZ,False); // убераем горизонтальную
и(Form1.DBGrid2.Handle,SB_VERT,False); // вертикальную полосу
прокрутки;TForm1.mnuFonOknaClick(Sender:
TObject);.Color:=Panel1.Color;ColorDialog1.Execute
THEN.Color:=ColorDialog1.Color;;TForm1.PoiskClick(Sender:
TObject);,KeyValues:String;:TLocateOptions;RadioGroup2.ItemIndex=0
then:=’NOMPROB’;:=Edit3.Text;:=[loCaseInsensitive, loPartialKey];not
DM2.TMK_Table.Locate(KeyFields, KeyValues, Options) then(‘Запись не
найдена!’,mtInformation, [mbOK], 0);;;RadioGroup2.ItemIndex=1
then:=’DATAOT’;:=edit3.text;:=[loCaseInsensitive, loPartialKey];not
DM2.TMK_Table.Locate(KeyFields, KeyValues, Options) then(‘Запись не
найдена!’,mtInformation, [mbOK], 0);;;RadioGroup2.ItemIndex=2
then:=’DATAPR’;:=Edit3.Text;:=[loCaseInsensitive, loPartialKey];not
DM2.TMK_Table.Locate(KeyFields, KeyValues, Options) then(‘Запись не
найдена!’,mtInformation, [mbOK], 0);;;RadioGroup2.ItemIndex=3
then:=’NomProtokol’;:=Edit3.Text;:=[loCaseInsensitive, loPartialKey];not
DM2.TMK_Table.Locate(KeyFields, KeyValues, Options) then(‘Запись не
найдена!’,mtInformation, [mbOK], 0);;;RadioGroup2.ItemIndex=4
then:=’DatProtokol’;:=Edit3.Text;:=[loCaseInsensitive, loPartialKey];not
DM2.TMK_Table.Locate(KeyFields, KeyValues, Options) then(‘Запись не
найдена!’,mtInformation, [mbOK], 0);;;; end;end; end;
end;TForm1.BitBtn1Click(Sender:
TObject);,KeyValues:String;:TLocateOptions;RadioGroup3.ItemIndex=0
then:=’NOMPROB’;:=Edit4.Text;:=[loCaseInsensitive, loPartialKey];not
DM2.TMK_Table.Locate(KeyFields, KeyValues, Options) then(‘Запись не
найдена!’,mtInformation, [mbOK], 0);;;RadioGroup2.ItemIndex=1
then:=’DATAOT’;:=Edit3.Text;:=[loCaseInsensitive, loPartialKey];not
DM2.TMK_Table.Locate(KeyFields, KeyValues, Options) then(‘Запись не
найдена!’,mtInformation, [mbOK], 0);;;RadioGroup3.ItemIndex=2
then:=’NOMKONTR’;:=Edit4.Text;:=[loCaseInsensitive, loPartialKey];not
DM2.TMK_Table.Locate(KeyFields, KeyValues, Options) then(‘Запись не
найдена!’,mtInformation, [mbOK], 0);;;; end;
end;TForm1.RadioGroup4Click(Sender: TObject);DM2.TMK_Table do
beginRadioGroup4.ItemIndex of
:
begin:=’NOMPROB’;.TMK_TableNOMPROB.Index:=0;;
:
begin:=’DATAOT’;.TMK_TableDATAOT.Index:=0;;
:
begin:=’DATAPR’;.TMK_TableDATAPR.Index:=0;;
:
begin:=’KODLABOR’;.TMK_TableKODLABOR.Index:=0;;
:
begin:=’KontrId’;.TMK_TableKontrId.Index:=0;;; end;
end;TForm1.RadioGroup5Click(Sender: TObject);DM2.TMK_Table do
beginRadioGroup4.ItemIndex of
: begin:=’NOMPROB’;.TMK_TableNOMPROB.Index:=0;;
:
begin:=’DATAOT’;.TMK_TableDATAOT.Index:=0;;
:
begin:=’KODM;.TMK_TableDATAPR.Index:=0;;
:
begin:=’NOMKONTR’;.TMK_TableKODMEST.Index:=0;;; end;
end;Unit2;TDM2.TMK_ConnectiWillConnect(Connection: TADOConnection;ConnectionString,
UserID, Password: WideString;ConnectOptions: TConnectOption; var EventStatus:
TEventStatus);
{в случае успешного соединения выбрается
синхронный режим работы}
if EventStatus =
esOKConnectOptions:=coConnectUnspecified;;TDM2.TMK_ConnectiConnectComplete(Connection:
TADOConnection;Error: Error; var EventStatus: TEventStatus);i, ErrorCnt:
Integer;EventStatus=esOK theni:=0 to TMK_Connecti.CommandCount-1
doTMK_Connecti.Commands[i].CommandText<>”TMK_Connecti.Commands[i].Execute;E:
Exception do Inc(ErrorCnt);;;TDM2.TMK_TablePostError(DataSet: TDataSet; E:
EDatabaseError;Action: TDataAction);
//Возникла ошибка при записи данных(‘Проверте
правильность введения данных’,mtError,[mbOk],0);
Action:=daAbort;;TDM2.TMK_TableNOMPROBValidate(Sender:
TField);Pos(‘.’,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString) > 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “.” !’);;;Pos(‘,’,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “,” !’);
Abort;;Pos(‘!’,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “!” !’);;;Pos(‘?’,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “?” !’);;;Pos(‘<‘,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “<” !’);
Abort;;Pos(‘>’,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “>” !’);
Abort;;Pos(‘№’,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “№” !’);
Abort;;Pos(‘”‘,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ ” ” ” !’);
Abort;;Pos(‘(‘,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “(” !’);
Abort;;Pos(‘)’,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “)” !’);
Abort;;Pos(‘%’,DM2.TMK_TableNOMPROB.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “%” !’);
Abort;; end; end; end; end; end;
end; end; end; end; end; end;TDM2.TMK_TableNomProtokolValidate(Sender:
TField);Pos(‘.’,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString) > 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “.” !’);;;Pos(‘,’,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “,” !’);
Abort;;Pos(‘!’,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “!” !’);;;Pos(‘?’,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “?” !’);;;Pos(‘<‘,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “<” !’);
Abort;;Pos(‘>’,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “>” !’);
Abort;;Pos(‘№’,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “№” !’);
Abort;;Pos(‘”‘,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ ” ” ” !’);
Abort;;Pos(‘(‘,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “(” !’);
Abort;;Pos(‘)’,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “)” !’);
Abort;;Pos(‘%’,DM2.TMK_TableNomProtokol.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “%” !’);
Abort;; end; end; end; end; end;
end; end; end; end; end; end;TDM2.TMK_TableNOMKONTRValidate(Sender:
TField);Pos(‘.’,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString) > 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “.” !’);;;Pos(‘,’,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “,” !’);
Abort;;Pos(‘!’,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “!” !’);;;Pos(‘?’,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “?” !’);;;Pos(‘<‘,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “<” !’);
Abort;;Pos(‘>’,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “>” !’);
Abort;;Pos(‘№’,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “№” !’);
Abort;;Pos(‘”‘,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ ” ” ” !’);
Abort;;Pos(‘(‘,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “(” !’);
Abort;;Pos(‘)’,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “)” !’);
Abort;;Pos(‘%’,DM2.TMK_TableNOMKONTR.AsString)
> 0 then
ShowMessage(‘Ошибка!
Недопустимый символ “%” !’);
Abort;; end; end; end; end; end;
end; end; end; end; end; end;.
Unit3;TForm3.mnuDiogrClick(Sender:
TObject);.Show;;TForm3.BitBtn2Click(Sender: TObject);.DBGrid4.DataSource:=DM2.Stat_datDS;.Stat_dat.Close;.Stat_dat.Parameters.ParamByName(‘dat1’).Value:=DateTimePicker1.DateTime;.Stat_dat.Parameters.ParamByName(‘dat2’).Value:=DateTimePicker2.DateTime;.Stat_dat.Open;;TForm3.mnuFonOknaClick(Sender:
TObject);.Color:=Panel1.Color;ColorDialog1.Execute
THEN.Color:=ColorDialog1.Color;;TForm3.BitBtn1Click(Sender:
TObject);.DBGrid4.DataSource:=DM2.Stat_nomDS;.Stat_nom.Close;.Stat_nom.Parameters.ParamByName(‘n1’).Value:=Edit1.Text;.Stat_nom.Parameters.ParamByName(‘n2’).Value:=Edit2.Text;.Stat_nom.Open;;
Unit24;TForm24.BitBtn1Click(Sender:
TObject);Form24.Edit1.Text=’отк’
then.Edit2.Text:=’3086′;.Close;.TMK_Connecti.Open;.TMK_Query.Open;.Caption:=’ОТК
АО
УК
ТМК’;.BitBtn3.Visible:=False;.BitBtn6.Left:=515;.DBGrid4.Visible:=False;.Label4.Visible:=False;.BitBtn9.Visible:=False;.BitBtn8.Visible:=False;.StatusBar1.Panels[3].Text:=’ОТК’;.Poisk.Visible:=False;.BitBtn11.Left:=8;.GroupBox1.Height:=657;.BitBtn4.Top:=620;.BitBtn6.Top:=620;.DbAltGrid1.Height:=489;(Form1.DBGrid2.Handle,SB_HORZ,False);(Form1.DBGrid2.Handle,SB_VERT,False);.RadioGroup4.Visible:=False;.RadioGroup5.Visible:=True;.RadioGroup5.Height:=85;.RadioGroup5.Top:=31;.RadioGroup5.Width:=122;.RadioGroup2.Visible:=False;.Edit3.Visible:=False;.Poisk.Visible:=False;.RadioGroup3.Visible:=True;.RadioGroup3.Top:=31;.RadioGroup3.Width:=215;.RadioGroup3.Height:=85;.Edit4.Visible:=True;.Edit4.Top:=62;.Edit4.Width:=98;.Edit4.Height:=21;.BitBtn1.Visible:=True;.BitBtn1.Top:=89;.BitBtn1.Width:=90;.BitBtn1.Height:=23;.TMK_QueryTOPRINT.Visible:=False;.TMK_TableTOPRINT.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[1].Visible:=False;.TMK_QueryIdMatProizv.Visible:=False;.TMK_TableIdMatProizv.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[4].Visible:=False;.TMK_QueryDATAPR.Visible:=False;.TMK_TableDATAPR.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[8].Visible:=False;.TMK_QueryKODFRAK.Visible:=False;.TMK_TableKODFRAK.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[11].Visible:=False;.TMK_TableFRAK.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[12].Visible:=False;.TMK_QueryNomProtokol.Visible:=False;.TMK_TableNomProtokol.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[19].Visible:=False;.TMK_QueryDatProtokol.Visible:=False;.TMK_TableDatProtokol.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[20].Visible:=False;.TMK_QueryKODLABOR.Visible:=False;.TMK_TableKODLABOR.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[17].Visible:=False;.TMK_TableLABOR.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[18].Visible:=False;.TMK_TableKONTROL.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[16].Visible:=False;.TMK_QueryIdAnalys.Visible:=False;.TMK_TableIdAnalys.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[0].Visible:=False;Form24.Edit1.Text=’утк’
then.Edit2.Text:=’3004′;.Close;.TMK_Connecti.Open;.TMK_Query.Open;.StatusBar1.Panels[3].Text:=’УТК’;.RadioGroup5.Visible:=False;(Form1.DBGrid2.Handle,SB_HORZ,False);(Form1.DBGrid2.Handle,SB_VERT,False);.RadioGroup3.Visible:=False;.Edit4.Visible:=False;.BitBtn1.Visible:=False;.TMK_QueryIdAnalys.Visible:=False;.TMK_TableIdAnalys.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[0].Visible:=False;.TMK_QueryIdMatProizv.Visible:=False;.TMK_TableIdMatProizv.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[4].Visible:=False;.TMK_QueryKODMEST.Visible:=False;.TMK_TableKODMEST.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[9].Visible:=False;.TMK_QueryKODVID.Visible:=False;.TMK_TableKODVID.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[5].Visible:=False;.TMK_QueryVnVidId.Visible:=False;.TMK_TableVnVidId.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[13].Visible:=False;.TMK_QueryKontrId.Visible:=False;.TMK_TableKontrId.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[15].Visible:=False;.TMK_QueryKODMEST.Visible:=False;.TMK_TableKODMEST.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[9].Visible:=False;.TMK_TableMESTO.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[10].Visible:=False;.TMK_QueryVnVidId.Visible:=False;.TMK_TableVnVidId.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[13].Visible:=False;.TMK_TableVnVid_.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[14].Visible:=False;.TMK_QueryYEAR_.Visible:=False;
.TMK_TableYEAR_.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[2].Visible:=False;.TMK_QueryNOMKONTR.Visible:=False;.TMK_TableNOMKONTR.Visible:=False;.DbAltGrid1.Columns[21].Visible:=False;;
end;Form24.Edit1.Text<>’отк’
thenForm24.Edit1.Text<>’утк’
then
begin(‘Данные введены не верно. В доступе
отказано.’);.PASSW_Qu.Close;
Form24.PASSW_Qu.Close;.TMK_Connecti.Close;.TMK_Query.Close;.Close;;
end; end;TForm24.BitBtn2Click(Sender: TObject);.Close;.Close;
end;
Курсовой проект
Автоматический контроль технологии производства
Содержание
Введение………………………………………………..……………………3
1.
Литературный обзор……………………………………………………4
1.1 Системы
автоматического контроля…………………………………..4
1.2 Автоматический
контроль…………………………………………..…9
1.3 Автоматическое
управление…………………………………………18
1.4 Системы
автоматического управления………………………………24
2.
Технологическая часть………………………………………………..31
2.1 Описание технологической
схемы…………………………………..31
2.2 Технологический
контроль с КИПиА………………………………..36
2.3 Устройство и
принцип действия основного аппарата………………39
2.4 Расчет
материального баланса……………………………………….40
3.
Расчетная часть………………………………………………………..51
3.1 Конструктивный
расчет………………………………………………51
Заключение………………………………………………………………..60
Список использованной литературы…………………………………….61
Введение
Управление
производственным процессом требует решения многообразных и сложных задач.
Вследствие этого до недавнего времени основные функции систем управления (то есть
анализ информации о состоянии объекта и принятие решения о воздействии на него)
выполнял человек. Однако развитие теории и техники автоматического управления
постепенно привело к созданию автоматических управляющих устройств. По мере их
совершенствования им передают все более сложные функции управления, в
результате чего достигается более высокий уровень автоматизации
производственных процессов.
В
курсовом проекте рассматривается автоматизация разработки узла тарельчатой
колонны. Дается описание и принцип действия приборов: давления, уровня,
температуры, качества продукта, расхода.
В
расчетной части рассчитывается материальный и конструктивный расчет тарельчатой
колонны.
1 Литературный обзор
1.1
Системы автоматического контроля
Переход
к автоматизированному производству подразделяется на четыре этапа, значительно
отличающиеся друг от друга в техническом, экономическом и организационном
отношениях.
Первый
этап — механизация труда, сущность которой сводится к тому, что машины и
аппараты выполняют вместо человека работу, требующую физических усилий.
Второй
этап — автоматизация контроля производства, характеризуется созданием и
применением приборов, выполняющих функции наблюдения за ходом технологического
процесса. Такие приборы значительно надежнее человека могут следить за
изменением параметров, характеризующих технологический процесс.
Третий
этап — автоматизация управления отдельными агрегатами, то есть частичная
автоматизация производства. На этом этапе механизмам и приборам передают
некоторые функции управления, выполнявшиеся ранее человеком.
Четвертый
этап, на пороге которого стоит наша промышленность,— комплексная или полная
автоматизация производственного цикла. При комплексной автоматизации все
операции в пределах цеха, завода или законченного технологического цикла
управляются автоматически.
Автоматизация
качественно изменяет характер труда рабочих, неизмеримо облегчая его, делая
более содержательным. Коренным образом меняется и
квалификационно-профессиональный состав рабочих. В цехах с автоматизированным
производством главной фигурой становится оператор, программист, рабочие
других, ранее не существующих профессий.
В
зависимости от степени участия человека в управлении различают следующие
разновидности систем управления.
Системы
ручного управления, в которых все функции анализа состояния объекта, принятия
решений о воздействии на него и осуществи решений, а также часть функций
контроля выполняет человек. Обычно это аппаратчик, непосредственно
обслуживающий один или несколько технологических аппаратов-объектов управления.
На большинстве современных химических производств такие системы управления уже
не применяются.
Системы
автоматического контроля и ручного дистанционного управления, с помощью которых
человек управляет технологическим процессом на отдельном производственном
участке. Вся информация о состоянии объекта определяется показаниями
автоматических контрольно-измерительных приборов; решение о необходимых
воздействиях на процесс и их осуществление принадлежит человеку, который
находится в общем пункте управления и оперирует специальными устройствами
дистанционного управления.
Системы
частичной автоматизации, обеспечивающие автоматическое управление
технологическим процессом по некоторым из его параметров. Остальные параметры
охватываются системой автоматического контроля и дистанционного управления.
Системы
комплексной автоматизации, полностью обеспечивающие автоматическое
управление технологическим процессом в режиме нормальной эксплуатации и
частично при пуске-останове и в аварийном режиме. Неавтоматизированные функции
управления в двух последних режимах осуществляет человек с помощью устройств
дистанционного управления. Кроме того, в таких системах для всех параметров
обычно предусматривается возможность перехода с автоматического управления на
ручное дистанционное и обратно.
Система полной автоматизации, обеспечивающие
автоматическое управление технологическим процессом в любом возможном режиме
его работы.
Выбор той или иной системы управления зависит
от многих причин, главные из которых – технический уровень производства,
степень его механизации, изученность технологического процесса, наличие
необходимых технических средств автоматизации и, прежде всего, средств
получения информации о технологических параметрах, экономическая эффективность
предлагаемой системы управления. Однако в целом достигнутому в настоящее время
уровню теории и особенно техники автоматического управления непрерывными
технологическими процессами в наибольшей степени соответствует применение
систем комплексной автоматизации в масштабе производственных участков, отделений
и цехов.
В каждом производственном процессе исходные
Продукты или сырье перерабатываются в готовую продукцию, то есть имеется
некоторая система с несколькими входами (по числу исходных продуктов) и
несколькими выходами (по числу видов готовой продукции). В пределах такой
системы имеются потоки сырья, полуфабрикатов, вспомогательных продуктов. Эти
«вещественные потоки» подвергаются загрузке, выгрузке, транспортированию,
переработке, сортировке, упаковке, погрузке и так далее. Подобные операции
могут быть выполнены либо вручную, либо с помощью механизмов.
Наряду
с «вещественными потоками» в производственном процессе существуют совершенно
другие потоки, которые можно назвать «информационными». Они представляют собой
некоторую первичную информацию о ходе производственного процесса и необходимы
для контроля и управления. Эта информация передается на соответствующие пункты
управления (например, в операторную, диспетчерскую), где подвергается обработке
и используется для принятия решений об управлении процессом.
Таким
образом, для управления любым производством необходимо получение, передача,
преобразование и использование информации. Эта задача выполняется с помощью
систем автоматического контроля и управления.
В
настоящее время на приборостроительных заводах введена в серийное производство
единая государственная система приборов и средств автоматизации — ГСП, которая
является основой осуществления технической политики в области создания средств
автоматизации.
ГСП
имеет стройную классификацию, минимальное число типовых серий, универсальное
применение; предусмотрены полная взаимозаменяемость элементов, возможность
постоянного совершенствования и использования отдельных блоков для
комплектования сложных систем, высокая степень стандартизации и нормализации элементов
и узлов. Все это обеспечивает технологичность и простоту производственного
освоения. Система позволяет использовать приборы и устройства в различных
сочетаниях, необходимых для построения любой схемы передачи, переработки и
использования информации в каждой отрасли промышленности.
Автоматизация
технологических процессов и вспомогательных, служб связана не только с
совершенствованием производства и улучшением условий труда, но и с повышением
его рентабельности за счет улучшения технико-экономических показателей и
снижения материальных и трудовых затрат на единицу продукции.
Экономические факторы являются определяющими
при выборе объектов автоматизации. Лишь в случаях, когда автоматизация вводится
для обеспечения безопасности обслуживающего персонала (устранение
непосредственного контакта с вредными веществами и материалами, опасными для
жизни и здоровья), экономическая эффективность автоматизации не имеет решающего
значения.
При
создании схем автоматизации важно знать, является ли процесс непрерывным или
периодическим (дискретным). Автоматизация непрерывных процессов приводит к
большему эффекту. Кроме того, их легче автоматизировать, так как число
параметров управления этих процессов
невелико.
Автоматизировать дискретные процессы значительно труднее вследствие значительно
большего числа параметров управления.
1.2 Автоматический контроль
Системы
автоматического контроля служат для получения информации о ходе какого-либо
процесса. Эта информация реализуется в показания приборов (отсчеты по шкальным
устройствам), сигнализацию, запись значений измеренной величины на специальной
диаграммной бумаге (регистрация). В случае необходимости применяется передача
информации на расстояние.
В
основе работы любой автоматической системы контроля и управления лежит процесс
измерения контролируемой или управляемой величины.
Наиболее
широко используются прямые измерения, при которых значения измеряемой величины
определяют с помощью непосредственного сравнения этой величины с мерами или
показаниями измерительных приборов, шкалы которых проградуированы в выбранных
единицах измерения. Прямые измерения проводят непосредственно или
компенсационным (нулевым) методом.
При
непосредственном определении значение измеряемой величины прямо преобразуется в
выходную величину прибора. По этому принципу работает большинство приборов
промышленного контроля (амперметры, вольтметры, электрические счетчики,
стеклянные ртутные термометры, пружинные манометры, калиброванные емкости для
измерения объема жидкости; линейки для измерения длины).
Компенсационный
(нулевой) метод состоит в уравновешивании измеряемой величины известной. Значение
измеряемой величины находят по значению уравновешивающей (известной) величины,
установившемуся после достижения равновесия. Момент равновесия фиксируется
устройством или прибором, называемым нуль-индикатором.
По
компенсационному принципу работают потенциометры, уравновешенные мосты,
дифманометры с силовой компенсацией,
равноплечие
весы (с помощью которых массу взвешиваемого груза находят по массе гирь).
Компенсационный
метод обеспечивает большую точность, чем непосредственное определение.
Основным
звеном всякой автоматической системы является контрольно-измерительный
прибор. Это — устройство, предназначенное для непрерывного измерения какой-либо
физической величины (параметра), характеризующей процесс, например количества
вещества, положения его уровня.
Различие
параметров, подлежащих измерению и контролю, являющееся следствием разнообразия
сред и эксплуатационных требований послужило причиной создания обширной
номенклатур контрольно-измерительных приборов, отличающихся как по принципу
работы, так и по конструкции.
Измерение
физических величин с помощью приборов в конечном счете сводится к прямому или
косвенному сравнению контролируемой величины с единицей измерения. Измерительные
приборы подразделяются на:
показывающие,
по
которым значение измеряемой величины определяется по отсчетным
приспособлениям (например, шкалам). Это наиболее многочисленный класс
измерительных приборов. Сюда относятся циферблатные весы, пружинные манометры,
ртутные термометры;
самопишущие,
снабженные
приспособлениями, автоматически
записывающими
на бумажной ленте, барабане, диске последовательные значения измеряемой
величины за некоторый промежуток времени (например, самопишущие манометры и
термометры);
интегрирующие
(суммирующие), выдающие значение измеряемой величины за время действия прибора; к
этому классу приборов относятся электрические и газовые счетчики, секундомеры.
По
назначению измерительные приборы делятся на эталонные образцовые и рабочие:
эталонные
и образцовые предназначены для воспроизведения единиц измерения и хранения их
эталонов или для поверки и градуировки других измерительных приборов;
рабочие
измерительные
приборы предназначены для практических измерений; в свою очередь они
подразделяются на лабораторные, к показаниям которых вводят поправки, и технические,
к показаниям которых поправка не вводится, результат принимается за
«технически» точный.
По
роду измеряемых величин различают приборы для измерения температуры, давления,
количества и расхода, уровня, состава и качества материалов.
В
Зависимости
от назначения системы автоматического контроля подразделяются на системы
местного контроля, дистанционного контроля и телеизмерительные системы.
Системы
местного контроля позволяют непосредственно отсчитывать значение контролируемой
величины по шкальным устройствам приборов, получать запись значений этой
величины во времени на диаграммной бумаге, либо осуществлять сигнализацию
непосредственно на самом объекте контроля.
Системы
дистанционного контроля служат для передачи значений измеренной величины
и применяются при централизованном контроле производственных процессов (обычно
в пределах цеха или небольшого предприятия).
Телеизмерительные
системы контроля обеспечивают передачу результатов измерения различных параметров
технологических процессов на
большие
расстояния и используются для централизации контроля на крупных комбинатах и
группах предприятий.
В
качестве примера рассмотрим некоторые схемы дистанционного контроля.
В
современной химической, нефтеперерабатывающей, газовой и некоторых других
отраслях промышленности технологические процессы обычно протекают довольно
быстро, имеют строгий температурный режим и могут проводиться под вакуумом или,
наоборот, при высоких давлениях. Основным параметром процесса чаще всего
является какой-либо показатель качества или состав вещества. Такое обилие
контролируемых величин в ряде случаев обусловливает потребность в большом числе
приборов, наблюдение за которыми становится затруднительным. Поэтому, а также
для удобства управления значительную часть измерительных приборов, необходимых
для получения информации о процессе, располагают не вблизи объектов контроля
или управления, а в специальном помещении (диспетчерский пункт управления,
операторная и) на щитах и пультах управления.
Датчик
служит
для непрерывного измерения и преобразования контролируемой или управляемой
величины в выходной сигнал,) удобный для передачи по каналам связи. Датчики
классифицируют: а) по контролируемому параметру (датчики давления, температуры,
уровня, расхода, качества и состава материалов); б) по принципу действия; в)
по виду и характеру выходного сигнала.
В
настоящей главе речь идет о схемах дистанционного контроля, поэтому мы будем
останавливаться лишь на виде и характере выходного сигнала каждого датчика;
принцип действия различным датчиков будет рассмотрен в соответствующих главах в
зависимости от вида контролируемой величины.
Выходные
сигналы различаются по роду энергии (электрические, пневматические и
гидравлические). При изменении контролируемой или управляемой величины на
выходе электрического датчика изменяется
напряжение,
сила тока, его частота или фаза; на выходе пневматического или гидравлического
датчика давление, либо расход газа или жидкости.
Показания
вторичных приборов зависят от условий их эксплуатации. К каждому прибору
прилагается инструкция по эксплуатации, в которой оговариваются допустимые
пределы изменения внешних факторов (температура и влажность воздуха,
барометрическое давление, наличие внешних магнитных полей, радиация ),
превышение которых вносит погрешность в показания приборов. Эти требования
должны неукоснительно соблюдаться.
Классифицируются
вторичные приборы по виду поступающего сигнала и по функциональным
признакам. Подразделять их по виду контролируемой величины нет смысла, так
как для различных параметров может быть использован один и тот же вторичный же прибор
(разница лишь в градуировке шкалы). По виду поступающего на вход сигнала
различают электрические и пневматические, а по функциональным признакам
—показывающие, самопишущие, суммирующие и сигнализирующие приборы. Канал связи служит
для передачи сигнала от датчика к вторичному прибору. Если сигнал
электрический, то используются, провода или кабель. В первом случае
применяются установочные медные и алюминиевые провода сечением 0,75—2,5 мм с резиновой
изоляцией.
Контроль
давления.
Различают абсолютное
давление и избыточное давление.
Представим
себе, что имеется цилиндр, сообщенный, с атмосферой. Очевидно, что давление
воздуха в цилиндре равно атмосферному (барометрическому) . Если цилиндр
разъединить с атмосферой и находящийся в нем воздух сжать (например, с помощью
поршня), то полное давление в цилиндре будет равно сумме атмосферного и
давления, возникшего вследствие сжатия. Такое полное давление называется, абсолютным.
Им часто оперируют в термодинамике (при изучении состояния
рабочего
вещества), в физике (при определении температуры кипения, различных жидкостей).
Диапазон
давлений, применяемых в химической, нефтехимической, газовой и других отраслях
промышленности, чрезвычайно велик: от миллионных долей миллиметра ртутного
столба до десятков тысяч атмосфер. Для измерения давления в таком широком
диапазоне создано много разновидностей приборов; по принципу действия они
подразделяются на жидкостные и пружинные. По роду измеряемой величины приборы
делятся на:
манометры
— для измерения избыточного давления;
вакуумметры
— для измерения вакуума (разрежения);
мановакуумметры
— для измерения избыточного давления и вакуума;
напоромеры
— для измерения небольших избыточных давлений (не более 3,9• 104 Н/м2,
то есть 4000 мм вод. ст.);
тягомеры
— для измерения небольших разрежений (не более 3,94•104 Н/м2,
то есть 4000 мм вод. ст.);
тягонапоромеры
— для измерения тяги и напора;
дифференциальные
манометры — для измерения разности двух давлений;
барометры
— для измерения атмосферного (барометрического) давления.
Контроль
температуры
Практически
все физические свойства различных веществ (линейные размеры твердых тел,
плотность, твердость, вязкость, модуль упругости, электропроводность) зависят
от их температуры. От температуры зависит также химическая активность вещества.
Измерить
температуру непосредственно — путем сравнения с мерами или образцами — не
представляется возможным, так как нет образца единицы этой величины. Поэтому
температуру вещества измеряют косвенно — путем наблюдения за изменением
некоторых свойств другого вещества (называемого термометрическим), приведенного
в соприкосновение с телом,
температура
которого измеряется; при этом необходимо выдержать время, требуемое для
установления между ними теплового равновесия.
Выбор
единицы измерения температуры обусловливает градуировку температурной шкалы.
Для
создания температурной шкалы необходимо прежде всего выбрать
термометрическое вещество; одно из его физических
Свойств
должно заметно изменяться с изменением температуры окружающей среды.
Затем
выбираются две какие-либо основные точки — главные реперы, соответствующие
температурам двух состояний термометрического вещества и легко воспроизводимые
на практике, например температуры затвердевания или кипения. Этим температурам
приписываются произвольные численные значения, например 1 — температура
затвердевания тела и 2 — температура его кипения. Полученный температурный
интервал, который принято называть основным интервалом температурной шкалы,
делят на некоторое целое число N равных частей. Часть основного интервала 1/
N принимается за единицу измерения температуры, ей присваивают наименование градус.
Контроль
уровня.
Устройства
и приборы, которые служат для контроля уровня жидкостей и твердых сыпучих
материалов или положения границы раздела двух несмешивающихся жидкостей в
различных резервуарах, емкостях, бункерах , носят название уровнемеров.
Уровнемеры
можно разделить на две группы, предназначенные соответственно для измерения
уровня жидкостей и твердых сыпучих материалов.
Однако
основная классификация уровнемеров базируется на принципе действия их
чувствительных элементов, то есть устройств,, непосредственно измеряющих
уровень или какую-либо косвенную величину, однозначно связанную с уровнем.
Существует
большое количество принципиальных решений конструкций уровнемеров. Рассмотрим
некоторые из них, нашедшие наибольшее распространение.
Для
контроля уровня жидкостей чаще других применяются визуальные, поплавковые,
буйковые, пьезометрические, гидростатические, электрические, радиационные и
акустические уровнемеры.
Визуальные
уровнемеры. Определение уровня с помощью визуальных уровнемеров основано на
принципе сообщающихся сосудов. Такие уровнемеры называют еще водомерными или
указательными стеклами. Наблюдая за положением уровня жидкости; в стеклянной
прозрачной трубке, можно судить о положении уровня в контролируемом объекте.
Трубка заключена в защитную металлическую арматуру и снабжена запорной
арматурой, а если водомерное стекло устанавливается на объекте, работающем под
давлением, то стекла снабжаются обратными клапанами, которые разобщат трубку и
объект в случае ее поломки. Длина выпускаемых водомерных стекол не превышает
500 мм, давление до 1,57*106 Н/м2 (16 кгс/см2).
Поплавковые
уровнемеры. Чувствительный элемент —поплавок, плавающий на поверхности
жидкости, перемещается вверх или вниз в зависимости от повышения или понижения
уровня. С помощью системы передач поплавок связан с отсчетным устройством.
Буйковые
уровнемеры. Чувствительным элементом прибора данного типа является
металлический цилиндрический буек, частично погруженный в контролируемую
жидкость.
Контроль
качества и состава материалов.
Параметры,
контроль которых был рассмотрен ранее позволяют судить либо о состоянии
вещества (температура, давление), либо о его количественных характеристиках
(расход, доза, количество, уровень).
Не
менее важной, а в ряде случаев и более важной задачей, чем контроль состояния и
количества вещества, является автоматический
контроль
параметров, характеризующих само вещество. Таких параметров очень много, они
позволяют судить о химических и физических свойствах, реакционной способности
вещества . К ним относятся: объемное или весовое соотношение компонентов в
смеси, концентрация вещества, его вязкость, влажность, цветность, прозрачность,
кислотность или щелочность и многие другие. До недавнего времени основным
методом контроля состава и качества материалов, полупродуктов и конечного
продукта был лабораторный метод, связанный с отбором проб веществ на различных
стадиях процесса и их анализом в лаборатории. На это уходило много времени, и
часто случалось так, что информация о результатах анализа настолько
запаздывала, что уже не представляла интереса для производства.
С
применением автоматических приборов контроля и регулирования качества и состава
материалов эффективность производственных процессов значительно повысилась.
Действие
аналитических приборов обычно основывается на измерении физических или
физико-химических параметров, характеризующих состав или качество материалов.
1.3
Автоматическое управление, основные понятия автоматики, принципиальные схемы
автоматических систем и их классификация.
Многие
современные технологические процессы характеризуются Сложностью, быстротой
протекания, взрыво- и пожароопасностью, высокими температурами и давлениями,
вместе с тем к качеству Изучаемых продуктов предъявляются повышенные требования
Естественно,
что одними лишь средствами автоматического контроля, пускай даже
быстродействующими и высокоточными, обеспечить нормальное протекание этих
процессов не представляется возможным. Для управления подобными процессами
необходимы ложные автоматические устройства, которые могли бы справиться с
поставленной задачей без участия человека.
Современное
понимание сущности автоматических устройств базируется на математическом по
своему происхождению понятии алгоритма. Возникновение этого понятия относится
еще к IX веку и происходит,от
слова которое является латинской транслитерацией имени арабского математика
Аль-Хорезми.
В
настоящее время под алгоритмом понимают такую систему правил, следуя которой
можно разрешить определенную математическую задачу, производя необходимые
операции в строго установленной последовательности.
Примером
алгоритма может служить обычная последовательность решения такой арифметической
задачи, как получение наибольшего делителя для любой пары целых неотрицательных
чисел (алгоритм Эвклида).
Различают
алгоритмы функционирования и управления. Алгоритм функционирования —
совокупность предписаний для правильного выполнения технологического
процесса.
Алгоритм
управления — совокупность предписаний, определяющих характер управляющих
воздействий, прикладываемых к объекту при выполнении алгоритма
функционирования.
Управление
— процесс
осуществления специально организованных воздействий, соответствующих алгоритму
управления.
Всякая
система автоматического управления САУ предполагает наличие двух составных
частей, взаимодействующих между собой: вправляемого объекта и автоматического
управляющего устройства.
Управляемый
объект — устройство (совокупность устройств), осуществляющее
технологический процесс (например, работающая промышленная установка или целая
технологическая цепочка), который нуждается в оказании специально
организованных воздействий извне для выполнения его алгоритма функционирования.
Автоматическое
управляющее устройство воздействует на управляемый объект в соответствии с
алгоритмом управления. Большая
группа
таких устройств (о которых пойдет речь в этой книге), вырабатывающих
управляющие воздействия на основе сравнения действительного (измеренного) и
заданного значений управляемой величины, носит название автоматических
регуляторов или просто регуляторов.
Система
автоматического управления САУ содержит объект управления и автоматическое
управляющее устройство (регулятор).
Существует
большое число разнообразных типов регуляторов, однако все они представляют
собой совокупность некоторых специфических элементов, выполняющих определенные
функции : чувствительного элемента , устройства за сравнения , задающего
устройства , управляющего устройства, исполнительного механизма и регулирующего
органа.
Чувствительный
элемент производит непрерывное измерение текущего значения регулируемой
величины в объекте управления , который
испытывает
возмущающие воздействия, и преобразует эту величину в сигнал (например
электрический или пневматический).
Задающее
устройство выдает сигнал , соответствующий заданному значению регулируемой
величины. Устройство сравнивает – чувствительного элемента и задатчика и в
случае их различия (если заданное значение регулируемой величины в данный
момент не равно текущему) выдает сигнал рассогласования на управляющее
устройство.
Управляющее
устройство преобразует, в случае необходимое усиливает этот сигнал и с помощью
исполнительного механизма и регулирующего органа осуществляет управляющее
воздействие на объект управления.
Все
элементы этой автоматической системы образуют последовательную замкнутую цепь:
выходная величина предшествующего элемента служит входной величиной
последующего
Регулируемой
величиной называется параметр технологического процесса (давление,
температура, уровень, расход, концентрация ). значение
которого
поддерживается автоматическим регулятором на постоянном или закономерно
изменяющемся уровне
Значение
регулируемого параметра, которое следует поддерживать в данный момент по
условиям нормального протекания технологического процесса, называется заданным
значением регулируемой величины, а измеренное в данный момент — текущим
значением регулируемой величины.
Нерегулируемые
величины, влияющие на регулируемую, называются возмущающими воздействиями или возмущениями.
Возмущения
в САУ вызываются различными причинами: изменением притока или расхода вещества
(энергии), изменением температуры и давления окружающей среды, утечкой тока и
сжатого воздуха в импульсных линиях, ухудшением электрических контактов.
При
проектировании, монтаже, наладке и эксплуатации САУ, а также в технической и
учебной литературе принято следующее Системы в целом и их отдельные элементы
(звенья) представляют как устройства, преобразующие внешние воздействия на них
со стороны других систем или звеньев в собственные воздействия на те же или
иные звенья и системы. При этом внешние воздействия называются входными
величинами, а места их приложения «.входами» данного звена или системы. Соответственно
воздействия данного звена или системы на другие звенья или системы носят
название выходных величин, а места их проявления— «выходами» данного звена или
системы.
Каждую
автоматическую систему характеризует алгоритм управления, алгоритм функционирования
и наличие (отсутствие) способности к самоприспосабливанию. Эти существенные
признаки были положены в основу классификации автоматических систем. По
характеру алгоритма управления автоматические системы подразделяются на:
автоматические
системы с разомкнутой цепью воздействия, или разомкнутые системы (входные
возмущающие воздействия поступают только извне);
автоматические
системы с замкнутой цепью воздействий, или с обратными связями (входные
воздействия приходят не только извне, но и из самой автоматической системы); в
свою очередь, они подразделяются на системы автоматического регулирования и
автоматического поиска: в системе автоматического регулирования САР управляющее
воздействие вырабатывается в результате сравнения действительного значения управляемой
величины с заданным; в системе автоматического поиска управляющее воздействие
вырабатывается с помощью пробных воздействий и анализа их результатов.
Все
эти системы будут рассмотрены более подробно.
По
характеру алгоритма функционирования автоматические системы делятся на
стабилизирующие, программные и следящие.
Стабилизирующими
называются автоматические системы, алгоритм функционирования которых содержит
предписание поддерживать постоянное значение управляемой величины.
Программными
называются автоматические системы, алгоритм функционирования которых содержит
предписание изменять управляемую величину в соответствии с изменением заранее
заданного параметра.
Следящими
называют автоматические системы, алгоритм функционирования которых содержит
предписание изменять управляемую величину в зависимости от значения .
В
самоприспосабливающихся системах имеется дополнительное автоматическое
устройство, которое в процессе работы изменяет параметры, структуру или программу
САУ для обеспечения выбранного критерия оптимальности (совершенства) при
произвольно меняющихся внешних условиях и переменных параметрах объекта
управления. Критерии, определяющие степень совершенства работы управляемых
объектов (критериев оптимальности), могут быть весьма разнообразными:
максимальная производительность установки, минимум расхода топлива или сырья,
выбор наилучшей скорости работы установки.
Самоприспосабливающиеся
системы представляют собой класс автоматических систем, более сложных по
сравнению с обычными СДУ, Их применяют для автоматического управления
процессами, о которых нет достаточной информации: например, точные
характеристики объекта неизвестны или меняются во времени по заранее
неизвестному закону, либо неизвестны характеристики среды.
Характерной
особенностью этих систем является наличие:
устройства,
осуществляющего автоматический поиск наилучшего значения управляемой величины,
контура самонастройки;
устройств,
позволяющих изменять некоторые параметры, характеристики или структуры системы;
алгоритма,
меняющегося в процессе работы;
логических
и вычислительных устройств;
Нерегулируемые
величины, влияющие на регулируемую называются возмущающими воздействиями или возмущениями
Возмущения
в САУ вызываются различными причинами- изменением притока или расхода вещества
(энергии), изменением температуры и давления окружающей среды, утечкой тока и
сжатого воздуха в импульсных линиях, ухудшением электрических контактов.
1.4
Системы автоматического управления (САУ)
САУ
могут содержать составные звенья двух типов: с сосредоточенными параметрами и с
распределенными параметрами. Поведение первых вполне определяется конечным
числом независимых переменных (например, температура, давление, скорость,
напряжение ), которые носят название обобщенных координат звена. Число обобщенных
координат определяет число степеней свободы звена.
Примером
простейшей системы с сосредоточенными параметрами может служить физический
маятник, состояние которого при заданной длине определяется одной координатой —
отклонением центра тяжести маятника
от
положения равновесия. Уравнения динамики звеньев с сосредоточенными параметрами
представляют собой обычные дифференциальные уравнения.
Звенья
системы с распределенными параметрами имеют бесконечное число степеней свободы.
Примером такого звена может служить стенка кипятильной трубы парового котла, для которой тепловые потоки внутри и
на граничных поверхностях совпадают по значению (в состоянии теплового
равновесия). При изменении скорости или температуры омывающих стенку газов
тепловой поток на внешней поверхности меняется, и чтобы описать состояние
теплового потока в этом случае, нужно указать его значение в каждой точке
стенки и на граничных поверхностях. Динамика звеньев с распределенными
параметрами описывается дифференциальными уравнениями в частных производных.
Объект управления
является основной составной частью автомата ческой системы, определяющей ее
характер. Некоторые свойства объектов благоприятствуют качественному
процессу управления другие вредят, поэтому определение свойств управляемых
объектов является одной из важнейших задач.
Знание
физических основ технологического процесса и конструкции управляемого объекта —
необходимое, но недостаточное условие
правильного
решения вопроса автоматизации этого объекта. В процессе построения рациональных
схем автоматизации и выбора наиболее подходящих типов управляющих устройств
возникает необходимость определения динамических свойств объектов.
При
всем разнообразии объектов управления наиболее часто встречающиеся из них могут
быть распределены на сравнительно небольшое число типов, обладающих
аналогичными динамическими характеристиками и характеризующихся следующими
свойствами: емкостью, способностью к самовыравниванию, запаздыванием процесса.
Исследуя
динамику управляемых объектов, как правило, интересуются не абсолютными
значениями управляемых или возмущающих величин, а их отклонениями от
номинальных значений.
Кроме
того, приходится оперировать безразмерными величинами отклонений. Для перехода к
безразмерным величинам найденные отклонения следует отнести к определенному,
заранее принятому постоянному значению соответствующей величины.
Эти
отклонения относят обычно к их номинальному (заданному) значению.
Автоматические
регуляторы представляют собой большую группу автоматических управляющих
устройств, которые вырабатывают регулирующее (управляющее) воздействие в
случае, если регулируемая величина отличается от заданного значения.
Классификация
регуляторов.
Автоматические
регуляторы классифицируются по разным признакам: например, по виду
регулируемого параметра, по роду и способу действия, по характеристике
действия.
В
зависимости от вида регулируемой величины различают регуляторы: давления,
расхода, уровня, температуры и др. Конструкция этих регуляторов может быть
самой разнообразной, однако часто одна и та же конструкция применяется для
регулирования различных параметров.
По
роду действия автоматические регуляторы подразделяются на регуляторы
прерывистого и непрерывного действия. Регуляторами прерывистого действия
называются такие, у которых регулирующий орган перемещается только при
достижении непрерывно изменяющейся регулируемой величиной определенных заданных
значений.
Регуляторами
непрерывного действия называются такие, регулирующий орган которых при
непрерывном изменении регулируемой величины перемещается непрерывно.
По
способу действия различают регуляторы косвенного и прямого действия.
Регуляторами косвенного действия называются такие, у которых для
перемещения регулирующего органа используется энергия, подводимая извне. По
виду подводимой энергии регуляторы косвенного действия подразделяются на
пневматические, электрические и гидравлические.
Основной
признак, по которому классифицируются регуляторы независимо от принадлежности к
одной из перечисленных выше групп, является характеристика действия, то есть зависимость
между мнением регулируемой величины и перемещением регулирующего органа.
Приборы
автоматического контроля и управления, а также различные вспомогательные
устройства устанавливаются либо непосредственно у объектов контроля и
управления, то есть по месту, либо на специальных щитах и пультах, которые
монтируются вблизи технологического оборудования или в специальных помещениях,
таких, как центральный пункт управления, диспетчерская.
Щит— комплектное устройство,
состоящее из одного или нескольких скрепленных между собой шкафов или панелей.
Шкафные щиты обычно устанавливают в производственных помещениях, где возможно
значительное загрязнение и запыление приборов. Панельные (открытые) щиты
устанавливаются в сухих, не пыльных помещениях, где находится только персонал,
пользующийся приборами (посторонних лиц не бывает).
Пульт
— комплектное
устройство, состоящее из одного или нескольких скрепленных между собой
корпусов, имеющих форму стола с горизонтальной или наклонной плоскостью, на
которой устанавливается или монтируется аппаратура управления.
Приборы на щите
должны располагаться в последовательности, определяемой технологическим
процессом, их показания должны считываться слева направо или сверху вниз.
С
целью экономии места, занимаемого щитами управления, сокращения их
протяженности, защиты обслуживающего персонала возможности прикосновения к
открытым токоведущим частям приборов и сборок зажимов, а также для защиты
приборов от механических повреждений неоперативная аппаратура систем автоматизации
(электрическая, пневматическая, гидравлическая) различные вспомогательные
устройства (выключатели, предохранители, трансформаторы, выпрямители, источники
питания сопротивления, реле, фильтры, редукторы.) обычно внутри шкафов щитов
или на обратной стороне щитов панель
Полногабаритные
щиты шкафного и панельного типов, приставные пульты к ним, а также отдельно
стоящие пульты в зависимости от места их расположения могут быть
установлены на бетонном основании; на металлическом перекрытии и так
далее.
При
отсутствии пульта на фасадной стороне панелей щита, кроме перечисленной
аппаратуры, устанавливаются переключатели к приборам контроля и управления.
На
наклонной панели пульта помещаются переключатели измерительных приборов,
оперативная аппаратура управления и сигнализации, некоторые показывающие приборы
(амперметры, вольтметры), допускающие установку в наклонном положении.
Приборы
на щите должны располагаться в последовательности, определяемой технологическим
процессом, их показания должны считываться слева направо или сверху вниз.
С
целью экономии места, занимаемого щитами управления, сокращения их
протяженности, защиты обслуживающего персонала от возможности прикосновения к
открытым токоведущим частям приборов и сборок зажимов, а также для защиты
приборов от механических повреждений неоперативная аппаратура систем
автоматизации (электрическая, пневматическая, гидравлическая) и различные
вспомогательные устройства (выключатели, предохранители, трансформаторы,
выпрямители, источники питания, со противления, реле, фильтры, редукторы)
обычно монтируются внутри шкафных щитов или на обратной стороне щитов
панельного типа
Названия
технологического оборудования, условно изображенного на принципиальной схеме
автоматизации, указываются обычно внутри контура, изображающего тот или иной
аппарат (машину), а если этот контур невелик, то рядом с ним делается
соответствующая надпись (например: насос, конденсационный горшок, вентилятор).
На
каждом чертеже вблизи углового штампа должны быть даны пояснения применяемых
условных обозначений трубопроводов (эксплуатация трубопроводов). Для
обозначения жидкостей и газов, не оговоренных в ГОСТе, можно использовать
другие цифры, но обязательно с соответствующими пояснениями новых условных
обозначений.
В
современных системах автоматического контроля и управления различных
технологических процессов значительное место занимают электрические приборы,
аппараты, устройства, которые служат для обеспечения управления, блокировки,
сигнализации и защиты.
Для
изображения взаимной электрической связи приборов и устройств служит электрическая
схема. По своему назначению электрические схемы подразделяются на
принципиальные, полные и монтажные.
Принципиальные
схемы служат для того, чтобы наиболее просто и наглядно условно изобразить
устройства, входящие в схему, показать взаимную, электрическую связь между ее
отдельными элементами с учетом последовательности работы, то есть дать
представление о принципе действия. Обычно эти схемы охватывают отдельные
автономные установки или участки автоматизированной системы.
На
основании принципиальных схем в некоторых случаях составляют полные
электрические схемы, охватывающие весь комплекс агрегатов.
По
монтажным схемам производится монтаж соответствующей аппаратуры и устройств.
Эти схемы выполняются по принципиальным схемам с учетом территориального
расположения всей аппаратуры, вида зажимов, способов и направлений прокладки
соединительных проводов и кабелей.
Работа любого управляемого объекта связана с
притоком, расходом, преобразованием некоторой материальной среды или энергии.
Многие
объекты обладают способностью аккумулировать рабочую среду, запасать ее внутри
объекта. Такая способность называется аккумулирующей способностью или емкостью
объекта.
Накопление
вещества или энергии возможно благодаря той что в каждом объекте имеется
сопротивление выходу. Например, если бы не было гидравлического сопротивления
сливных труб объектов, в которых регулируется уровень, жидкость не могла бы
накапливаться и сосуд не обладал бы емкостью. Бели бы тепловой объект — печь,
где регулируется температура, не имела тепловой изоляции, то тепловая емкость
не создавалась бы вследствие рассеивания всего тепла.
Сопротивлением
здесь является термическое сопротивление металла трубок и трубных решеток.
Многоемкостным
объектом является, например, ректификационная колонна ; число емкостей
определяется числом тарелок.
В
многоемкостных объектах различают емкости на входе и выходе (или на стороне
подачи и потребления). Например, у трубчатого теплообменника емкостью на входе
является тепловая емкость пара, находящегося в межтрубном пространстве, а на
выходе — тепловая емкость жидкости в трубах.
Мерой
емкости объекта служит коэффициент емкости — количество вещества или энергии,
которое нужно подвести к объекту, чтобы изменить управляемую величину на
единицу.
2 Технологическая часть
2.1 Описание
технологической схемы.
Выделение легкокипящих.
Колонна ректификации поз. КЛ-2 предназначена для выделения
легкокипящих примесей из рециклового дихлорэтана, поступающего из куба колонны
поз.КЛ-602 стадии ректификации винилхлорида.
Колонна ректификации поз. КЛ-2 вертикальный цилиндрический
аппарат диаметром 2000мм, высотой 42750 мм, оборудованный внутри
64 тарелками клапанного типа и снабжённый двумя выносными циркуляционными
испарителями.
Рецикловой дихлорэтан, выделенный на стадии 600 (ректификации
винилхлорида) из куба колонны поз. КЛ-602 поступает на 28, 32 или 51 тарелку
колонны поз. КЛ-2 с объёмным расходом не более 35 м3/ч. Температура
дихлорэтана не более 140 0С контролируется прибором.
Процесс ректификации в колонне поз. КЛ-2 проводят придавлении в
верхней части колонны не более 0,045 МПа, регулируемом с помощью прибора.
Клапан регулятор установлен на подаче воды в теплообменник поз. ХК-3. Давление
в кубе колонны поз. КЛ-2 контролируется и поддерживается в пределах не более
0,15 МПа. Перепад давления в колонне поз. КЛ-2 контролируется и составляет 30 –
1000 кПа.
Температуру верха колонны поз. КЛ-2 поддерживают 80 – 90 0С.
Температуру куба колонны контролируют и поддерживают 95- 110 0С
подачей пара давлением 0,5 МПа в испаритель поз. ИП-1. Расход пара регулируется
в пределах 4000-8000 кг/ч. В куб колонны КЛ-2 при необходимости подают азот
давлением 0,8 МПа с объёмным расходом 10-15 м3/ч.
Пары дихлорэтана и легкокипящих из верхней части колонны поз.
КЛ-2 поступают в конденсатор поз. ХК-3 , откуда парожидкостная смесь поступает
в ёмкость поз. Е-6. Температура жидкой фазы на выходе из
конденсатора поз. ХК-3 контролируется и составляет 70-80 0С.
Сборник флегмы поз. Е-6 представляет собой горизонтальный цилиндрический
аппарат вместимостью 25 м3. Уровень в сборнике флегмы поз. Е-6
составляет 20-80 %. Флегма в колонну поз. КЛ-2 подаётся насосом поз. Н-5 в
количестве не более 45 м3/ч. Несконденсированные пары дихлорэтана и
легкокипящей фракции из конденсатора поз. ХК-3 и ёмкости поз. Е-6 поступают на
всас эжектора и далее подаются на сжигание в цех №16.
Кубовый продукт колонны поз. КЛ-2 состоящий в основном из дихлорэтана
с примесями высококипящих насосом поз. Н-4 подаётся в колонну поз. КЛ-10 с
объёмным расходом не более 35 м3/ч. Объёмный расход кубового
продукта колонны поз. КЛ-2 контролируется с помощью прибора. Уровень в кубе
колонны поз. КЛ-2 поддерживается 60-80 % прибором, клапан которого установлен
на трубопроводе откачки дихлорэтана в колонну поз. КЛ-10. При уровне ниже 60 %
и выше 80 % на рабочем месте оператора срабатывает световая и звуковая сигнализация.
Часть кубового остатка колонны поз. Кл-2 отводится в испаритель поз. ИП-1,
откуда затем поступает на питание в колонну поз. КЛ-2.
Получение дихлорэтана-ректификата.
Дихлорэтан из куба колонны легкокипящих поз. КЛ-2 насосом поз.
Н-4 подаётся в колонну ректификации поз. КЛ-10. Температура дихлорэтана 92-104 0С
контролируется. В этот же поток может подаваться возвратный дихлорэтан из
колонны поз. КЛ-14.
Колонна ректификации поз. КЛ-19 предназначена для получения дихлорэтана-ректификата.
Она представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 2800 мм,
высотой 41100 мм, с 54 клапанными тарелками. Температура куба колонны
контролируется приборами и поддерживается 85-100 0С подачей пара
давлением 0,5
МПа в испаритель поз. ИП-12. Массовый расход пара составляет не более 18
т/ч.
Температура верха колонны поз. КЛ-10 в пределах 80-90 0С
контролируется по прибору. Уровень в кубе колонны поз. КЛ-10 поддерживается
60-90 % с помощью регулятора расхода пара, работающего в режиме каскадного
регулирования с уровнемером. Давление верха колонны поз. КЛ-10 контролируется
прибором и не должно быть более 0,03 МПа.
Пары дихлорэтана выходят из верхней части колонны поз. КЛ-10 и
поступают в трубное пространство конденсатора поз. АТ-7. Конденсатор поз. АТ-7
представляет собой шестисекционный аппарат воздушного охлаждения.
Сконденсировавшийся в теплообменнике поз. АТ-7 дихлорэтан поступает
в фазоразделитель и стекает в сборник флегмы поз. Е-8. Уровень в сборнике
флегмы поз. Е-8 контролируется и регулируется в пределах 20-70 %. Регулирование
уровня в ёмкости поз. Е-8 зависит от режима работы колонны поз. КЛ-10.
Часть дихлорэтана из сборника поз. Е-8 насосом поз. Н-9 подаётся
в колонну поз. КЛ10 в качестве флегмы. Остальной дихлорэтан в зависимости от
уровня в поз. Е-8 с объёмным расходом не более 70 м3/ч откачивается
на промежуточный склад дихлорэтана, количество дихлорэтана контролиркется
прибором.
Жидкий дихлорэтан стекает в сборник поз. Е-8, а газовая фаза с температурой
не более 10 0С, содержащая дихлорэтан с массовой долей 80 % и
легкокипящие с массовой долей 20 % сбрасываются в атмосферу.
Кубовый остаток колонны поз. КЛ-10 подаётся на питание колонны
поз. КЛ-14 и частично подаётся в испаритель поз. ИП-12, откуда затем поступает
в КЛ-10. Часть флегмы Кл-10 идёт в конденсатор поз. АТ-11 и часть в колонну
поз. КЛ-14. Сконденсировавшийся ДХЭ поступает на склад.
Кубовый продукт колоны поз. КЛ-10 с объёмным расходом не более
10 м3/ч через регулятор расхода, клапан которого установлен на трубопроводе
нагнетания насосом поз. Н-13 подаётся на питание колонны поз. КЛ-14.
Выделение кубовых.
Колонна поз. КЛ-14 предназначена для выделения дихлорэтана из
высококипящих продуктов колонны поз. КЛ-10. Колонна поз. КЛ-14
представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с 26 тарелками
клапанного типа.
Кубовый продукт колонны поз. КЛ-10 подаётся на питание колонны
поз. КЛ-14 на 10-ю тарелку. Объёмный расход высококипящих, подаваемых на
питание колонны поз. КЛ-14 не более 10 м3/ч, поддерживается с
помощью прибора, который вместе с регулирующим клапаном установлен на
трубопроводе откачки высококипящих из куба колонны поз. КЛ-10 после насоса поз.
Н-13.
Поддержание температуры в кубе колонны поз. КЛ-14 осуществляется
подачей пара с давлением 1,2 МПа в межтрубное пространство одного из циркуляционных
испарителей поз. ИП-16.
Дихлорэтан из куба колонны поз. КЛ-14 насосом поз. Н-15 подаётся
в скоростной испаритель поз. ИП-16 и затем снова возвращается в колонну поз.
КЛ-14. С помощью испарителя поз. ИП-16 температура куба колонны поз. КЛ-14
повышается до 105 0С и контролируется прибором.
При повышении температуры куба колонны более 105 0С
на рабочем месте оператора срабатывает световая и звуковая сигнализация.
Массовый расход пара в испарителе поз. ИП-16 составляет не более 4000 кг/ч и
поддерживается с помощью регулятора расхода, работающего в каскаде с регулятором
уровня в колонне поз. КЛ-14.
Процесс ректификации в колонне поз. КЛ-14 проводят под давлением
в верхней части колонны 0,005-0,04 МПа, контролируемым с
помощью прибора. Температура в верхней части колонны в пределах 45-57 0С.
Давление в кубе колонны поз. КЛ-14 контролируется по прибору и поддерживается
не более 0,15 МПа. При давлении пара 0,2 МПа на рабочем месте оператора
срабатывает световая и звуковая сигнализация, происходит отсечка пара.
Часть кубового продукта колонны поз. КЛ-14 с массовой долей дихлорэтана
не более 30 % проходит через фильтр поз. Ф-17 и насосом поз. Н-15 откачивается
в корпус 1346 в ёмкость поз. Е-71 или в цех № 40. Массовый расход высококипящих
из куба колонны поз. КЛ-14 в количестве не более 2,3 м3/ч
контролируется по прибору.
Уровень высококипящих в кубе колонны поз. КЛ-14 60-95 % регулируется
автоматически регулятором уровня, клапан которого установлен на выводе
высококипящих в ёмкость поз. Е-71. При понижении уровня до 60 % и повышении до
95 на рабочем месте оператора срабатывает световая и звуковая сигнализации.
Перепад давления в колонне поз. КЛ-14 контролируется по прибору
и составляет 0,01-0,02 МПа. Пары дихлорэтана из верхней части колонны поз.
КЛ-14 возвращаются на питание колонны поз. КЛ-10.
2.2 Технологический контроль с КИП и А.
Параметры, выведенные на регулирование.
Устройства регулирования предназначены для поддержания постоянного
значения параметров процесса, а также для изменения их по заранее заданному
параметру. Эти устройства получают от объекта управления информацию о состоянии
параметров и воздействуют на объект с помощью регулирующих органов.
Регулируется:
– Температура верха колонны поз. КЛ-2 с помощью подачи воды в конденсатор
поз. ХК-3;
– Температура куба колонны поз. КЛ-2 – взаимосвязанное регулирование с
расходом пара в испарителе поз ИП-1;
– Расход пара в испарители поз. ИП-1 с помощью регулирования его подачи;
– Уровень в сборнике флегмы поз. Е-6 с помощью отвода жидкой фазы из
этой ёмкости;
– Уровень в сборнике флегмы поз. Е-8 с помощью отвода жидкой фазы из
этой ёмкости;
– Уровень в кубе колонны поз. КЛ-10 с помощью отвода кубовой жидкости
из колонны;
– Уровень в кубе колонны поз. КЛ-2 с помощью отвода кубовой жидкости из
колонны;
– Температура куба колонны поз. КЛ-10 с помощью подачи кубовой жидкости
в испарители поз. ИП-12;
– Температура верха колонны поз. КЛ-10 с помощью отвода газовой фазы из
колонны;
– Уровень в кубе колонны поз. КЛ-10 с помощью отвода кубовой жидкости
из колонны;
– Давление верха колонны поз. КЛ-2 с помощью взаимосвязанного регулирования
по давлению низа колонны – подачей пара в испаритель поз. ИП-12;
– Расход флегмы в колонну поз. КЛ-10 с помощью подачи флегмовой
жидкости на всас насоса поз. Н-9;
– Расход кубового продукта колонны поз. КЛ-10 с помощью отвода кубовой
жидкости в колонну поз. КЛ14;
– Давление куба колонны поз. КЛ-14 с помощью взаимосвязанного регулирования
по уровню в колонне поз. КЛ-14 подачей пара в испаритель поз. АТ 7;
– Уровень в кубе колонны поз. КЛ-14 подачей пара в испаритель поз.
АТ-7;
Параметры, выведенные на контроль.
Устройства контроля служат для получения информации о состоянии
объекта и условиях его работы. Они могут быть выполнены в виде отдельных
приборов, предназначенных для визуального контроля над параметрами процесса,
либо являться составной частью устройств регулирования, сигнализации и защиты.
Контролируется:
– Температура ДХЭ в колонне поз. КЛ-2;
– Расход воды в испаритель поз. ИП-1.
Параметры, выведенные на сигнализацию.
Устройства сигнализации предназначены для автоматического оповещения
персонала об отключении параметров за допустимые пределы, путём подачи световых
или звуковых сигналов. Для световой сигнализации используют электрические
лампы, для звуковой – звонки, сирены, гудки.
Сигнализируется:
– Давление в колонне поз. КЛ-2 – при достижении критического параметра
в 200 кПа;
– Уровень в ёмкости поз. Е-8 – при достижении критического параметра до
20 или свыше 80%;
– Уровень в кубе колонны поз. КЛ-10 – при достижении критического параметра
до 60 или свыше 90%;
– Уровень в кубе колонны поз. КЛ-14 – при достижении критического параметра
до 60 или свыше 95%.
Параметры, выведенные на блокировку.
Устройства блокировки служат для предотвращения неправильной
последовательности включений и отключений механизмов, машин и аппаратов. Эти
устройства имеют важное значение при комплексной автоматизации, когда большое
число объектов автоматизируется как единое целое.
Блокируется:
– Давление в колонне поз. КЛ-2 – при достижении критического параметра
в 200 кПа, происходит отсечка подачи пара в испарителе поз. ИП-1;
– Уровень в кубе колонны поз. КЛ-2 – при уровне менее 20 % – закрытие
клапана на на отводе кубовой жидкости из колонны;
– Давление куба колонны поз. КЛ-10 – при давлении 0,2 МПа происходит отсечка
подачи пара в испаритель поз ИП- 12. / 1, с. 354/
2.3 Устройство и принцип действия основного аппарата
Колонна ректификационная предназначена для выделения легкокипящих
примесей из рециклового дихлорэтана, поступающего из куба колонны стадии
ректификации винилхлорида.
Колонна ректификации представляет собой вертикальный цилиндрический
аппарат диаметром 2000 мм, высотой 42750 мм, оборудованный внутри 65 тарелками
клапанного типа и снабжённый двумя выносными циркуляционными испарителями.
Корпус колонны изготовлен из стали марки 17ГСУ, 16ГС-6, ТУ14-1-1950,
ТУ-14-1-5241. Тарелки изготовлены из стали марки 08Х13, ГОСТ 5632-72.
Основные материалы по химическому составу и технологическим свойствам
должны удовлетворять требованию ГОСТ 5520-79.
Технические требования к изготовлению
тарелок должны соответствовать ГОСТ 26-291-87, действующей
нормативно-технической документации и техническим требованиям рабочих чертежей.
Размеры корпуса, днища, тарелок и других внутренних устройств должны
соответствовать размерам, указанным в рабочих чертежах. Качество сборки,
правильность установки каждой тарелки, должны контролировать ОТК и заносить в
формуляр, прилагаемый к паспорту.
2.4 Расчет материального
баланса
Цель расчёта: материальный баланс химических процессов
составляют для определения количества перерабатываемых и получаемых веществ.
Материальный баланс составляется на основании закона сохранения масс веществ.
КЛ-1 – колонна отгонки легкокипящих
КЛ-2 – колонна выделения дихлорэтана-ректификата
КЛ-3 – колонна выделения высококипящих
Таблица 1 Составы компонентов по колоннам
| Наименование компонентов | КЛ-1 | КЛ-2 | КЛ-3 | ||||||
| F | P | W | F | P | W | F | P | W | |
| 1. Винилхлорид | 0,44 | 11,37 | |||||||
| 2.Легкокипящие | 0,39 | 10,09 | |||||||
| 3. Бензол | 1,42 | 20,52 | 0,65 | 0,65 | 0,65 | 0,65 | 0,65 | 0,69 | |
| 4. Дихлорэтан | 95,25 | 58,02 | 96,74 | 96,74 | 99,33 | 55,78 | 55,78 | 57,89 | 20,13 |
| 5. Трихлорэтан | 1,1 | 1,14 | 1,14 | 19,34 | 9,34 | 20,24 | 4,17 | ||
| 6.Трихлорэтилен | 1,4 | 1,45 | 1,45 | 0,02 | 24,23 | 24,23 | 21,18 | 75,7 |
Расчёт эффективного фонда
рабочего времени
Процесс ректификации непрерывный, расчёт ведётся на часовую
производительность.
Исходные данные:
Период между текущими ремонтами, ч 8760
Длительность капитального ремонта, ч 720
Длительность текущего ремонта, ч 96
Производительность установки по ДХЭ-ректификату, т/год 217000
Технологические потери ДХЭ, % 3
Период между капитальными ремонтами, ч 24000
Календарный фонд рабочего времени рассчитали по формуле:
Ткал = Тгод * 24 , (
1 )
где: Тгод – количество дней в году;
24 – количество часов в одном дне.
Ткал = 365 * 24 = 8760 ч
Число капитальных ремонтов определили по формуле:
Кр = Ткал / Пк , (
2 )
где: Пк – период между капитальными
ремонтами.
Кр = 8760 / 24000 =0,4
Число текущего ремонта определили по формуле:
Тр = Ткал / Пт, (
3 )
где: Пт – период между текущими ремонтами.
Тр = 8760 /8760 =1
Время простоя оборудования на капитальном ремонте определили по
формуле:
Впр. кап. = Кр * Вост.кап.
( 4 )
Впр. кап. = 0,4 * 720 = 288 ч
Время простоя оборудования на текущем ремонте определили по
формуле:
Впр. тек. = Тр * Вост. тек.
( 5 )
Впр. тек. = 1 * 96 = 96 ч
Эффективный фонд рабочего времени определили по формуле:
Тэф = Ткал – (Впр. тек. + Впр.
кап.) ( 6 )
Тэф = 8760 – (96 +288) = 8376 ч
Часовую производительность по товарному продукту определили по
формуле:
Nчас = 
( 7 )
Nчас = 
= 25907,35 кг/ч
Часовая производительность с учётом потерь:
Nпот = Nчас * 1,03 ( 8 )
Nпот = 25907,35 * 1,03 = 26684,57
кг/ч
Количество потерь составило:
26684,57 – 25907,35 = 777,22 кг/ч
Расчёт материального баланса для колонны поз. КЛ-2
Таблица 2 Состав дихлорэтана-ректификата (дистиллята)
| Наименование компонента | % масс | Кг/ч |
| – бензол – дихлорэтан –трихлорэтилен | 0,65 99,33 0,02 | 173,45 26505,78 5,34 |
| Итого: | 100 | 26684,57 |
Расчёт таблицы состава дихлорэтана-ректификата (ДХЭ):
– бензол: 26684,57 – 100%
х – 0,65%
х = 173,45 кг/ч
– ДХЭ: 26684,57 – 100%
х – 99,33%
х = 26505,78 кг/ч
– трихлорэтилен: 26684,57 – 100%
х – 0,02%
х = 5,34 кг/ч
Материальный баланс ректификационной колонны описывается
следующим уравнением согласно / 10, с.260/:
GF
= GP + GW
GF * xF = GP * xР + GW * xW
, ( 9 )
где: GF , GP , GW – массовый или мольный
расход сырья, дистиллята и кубового остатка;
xF , xР , xW – массовое или мольное
содержание низкокипящего компонента в сырье, дистилляте и кубовом остатке.
Расчёт
ведётся по низкокипящему компоненту – ДХЭ.
Массовые
доли низкокипящего компонента согласно исходным данным:
xF = 0,9674
xР = 0,9933
xW = 0,5578
Из
уравнения материального баланса определили количество исходной смеси GF ,кг/ч, и количество кубового остатка
GW , кг/ч:
GF = GP * (xР – xW)/ (xF – xW)
GW = GF – GP ( 10 )
GF = 26684,57 * (0,9933 – 0,5578)/(0,9674 – 0,5578) = 28367,94 кг/ч
GW = 28367,94 – 26684,57 = 1683,37 кг/ч
Расчёт таблицы состава исходной смеси и кубового остатка колонны
выделения дихлорэтана-ректификата поз. КЛ-2 аналогичен расчёту таблицы состава
ДХЭ (дистиллята) для колонны поз.КЛ-2. Результаты расчёта приведены в таблице 3.
Таблица 3 Состав исходной смеси и кубового остатка
колонны поз.КЛ-2
| Исходная смесь | % масс | Кг/ч | Кубовый остаток | % масс | Кг/ч |
| – ДХЭ – бензол – трихлорэтан – трихлорэтилен | 96,74 0,65 1,14 1,45 | 27444,76 184,39 325,57 413,22 | – ДХЭ – бензол – трихлорэтан – трихлорэтилен | 55,78 0,65 19,34 24,23 | 938,98 10,94 325,57 407,88 |
| Итого: | 100 | 28367,94 | 100 | 1683,37 |
Таблица 4 Сводная таблица материального баланса колонны поз.КЛ-2
| Приход | Кг/ч | расход | Кг/ч |
| Исходная смесь, в т.ч.: – ДХЭ – бензол – трихлорэтан – трихлорэтилен | 28367,94 27444,76 184,39 325,57 413,22 | Дистиллят, в т.ч.: – бензол – дихлорэтан – трихлорэтилен Кубовый остаток, в т.ч.: – ДХЭ – бензол – трихлорэтан – трихлорэтилен | 26684,57 173,45 26505,78 5,34 1683,37 938,98 10,94 325,57 407,88 |
| Итого: | 28367,94 | 28367,94 |
Расчёт материального баланса для колонны поз. КЛ-3
Кубовый остаток колонны выделения ДХЭ будет являться исходной
смесью колонны выделения высококипящих поз. КЛ-3, поэтому:
GF = 1683,37 кг/ч
Таблица 5 Состав исходной смеси колонны поз. КЛ-3
| Наименование компонента | % масс | Кг/ч |
| – ДХЭ – бензол – трихлорэтан – трихлорэтилен | 55,78 0,65 19,34 24,23 | 938,98 10,94 325,57 407,88 |
| Итого: | 100 | 1683,37 |
Уравнение материального баланса аналогично уравнению ( 9 ).
Массовые доли низкокипящего компонента согласно исходным данным:
xF = 0,5578
xР = 0,5789
xW = 0,2013
Из
уравнения материального баланса определили количество дистиллята
GP , кг/ч, и кубового остатка GW ,кг/ч, по формуле:
GW = GF * (xР – xF)/ (xР – xW)
GP = GF – GW ( 11
)
GW = 1683,37 * (0,5789 – 0,5578)/(0,5789 – 0,20113) = 94,12 кг/ч
GP = 1683,37 – 94,12 = 1589,25 кг/ч
Расчёт таблицы состава дистиллята и кубового остатка колонны
выделения высококипящих поз. КЛ-3 аналогичен расчёту таблицы состава ДХЭ
(дистиллята) колонны поз. КЛ-2. Результаты расчёта приведены в таблице 6.
Таблица 6 Состав дистиллята и кубового остатка колонны поз КЛ-3
| Дистиллят | % масс | Кг/ч | Кубовый остаток | % масс | Кг/ч |
| – бензол – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен | 0,69 57,89 20,24 21,18 | 10,94 920,03 321,65 336,63 | – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен | 20,13 4,17 75,7 | 18,95 3,92 71,25 |
| Итого: | 100 | 1589,25 | 100 | 94,12 |
Таблица 7 Сводная таблица материального баланса колонны поз. КЛ-3
| Приход | Кг/ч | Расход | Кг/ч |
| Исходная смесь, в т.ч.: – ДХЭ – бензол – трихлорэтан – трихлорэтилен | 1683,37 938,98 10,94 325,57 407,88 | Дистиллят, в.т.ч.: – бензол – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен Кубовый остаток, в т.ч.: – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен | 1589,25 10,94 920,03 321,65 336,63 94,12 18,95 3,92 71,25 |
| Итого: | 1683,37 | 1 683,37 |
Расчёт материального баланса колонны поз. КЛ-1
Кубовый остаток колонны отгонки легкокипящих поз. КЛ-1 будет
являться исходной смесью колонны выделения ДХЭ-ректификата, поэтому:
GW = 28367,94 кг/ч
Таблица 8 Состав кубового остатка колонны поз. КЛ-1
| Наименование компонента | % масс | Кг/ч |
| – ДХЭ – бензол – трихлорэтан – трихлорэтален | 96,74 0,65 1,14 1,45 | 27444,76 184,39 325,57 413,22 |
| Итого: | 100 | 28367,94 |
Уравнение материального баланса аналогично уравнению ( 9 ).
Массовые доли низкокипящего компонента согласно исходным данным:
xF = 0,9525
xР = 0,5802
xW = 0,9674
Из
уравнения материального баланса определили количество дистиллята
GP , кг/ч, и исходной смеси GF ,кг/ч, по формуле:
GP = GW * (xW – xF)/(xF –xР)
GF = GP + GW (
12 )
GP
=
28367,94 * (0,9674 – 0,9525)/(0,9525 – 0,5802) = 1143,35 кг/ч
GF = 1143,35 + 28367,94 = 29511,29 кг/ч
Расчёт таблицы состава дистиллята и исходной смеси колонны
отгонки легкокипящих поз. КЛ-1 аналогичен расчёту таблицы состава ДХЭ
(дистиллята) колонны поз. КЛ-2. Результаты расчёта приведены в таблице 9.
Таблица 9 Состав дистиллята и исходной смеси колонны поз. КЛ-1
| Исходная смесь | % масс | Кг/ч | Дистиллят | % масс | кг/ч | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| – винилхлорид – легкокипящие – бензол | 0,44 0,39 1,42 | 129,99 115,32 419,06 | – винилхлорид – легкокипящие – бензол | 11,37 10,09 20,52 | 129,99 115,32 234,67 | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен | 95,25 1,1 1,4 | 28108,13 325,57 413,22 | – ДХЭ | 58,02 | 663,37 | |
| Итого: | 100 | 29511,29 | 100 | 1143,35 | ||
Таблица 10 Сводная таблица материального баланса колонны поз.
КЛ-1
| Приход | Кг/ч | Расход | Кг/ч |
| Исходная смесь, в т.ч.: – винилхлорид – легкокипящие – бензол – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен | 29511,29 129,99 115,32 419,06 28108,13 325,57 413,22 | Дистиллят, в. т.ч.: – винилхлорид – легкокипящие – бензол – ДХЭ Кубовый остаток, в т.ч.: – ДХЭ – бензол – трихлорэтан – трихлорэтален | 1143,35 129,99 115,32 234,67 663,37 28367,94 27444,76 184,39 325,57 413,22 |
| Итого: | 29511,29 | 29511,29 |
Таблица 11 Сводная таблица материального баланса процесса
ректификации дихлорэтана
| Приход | Расход | ||||
| Наименование компонента | Кг/ч | Наименование компонента | Кг/ч | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | ||
| Исходная смесь колонны поз.КЛ-1: – винилхлорид – легкокипящие | 29511,29 129,99 115,32 | Дистиллят колонны поз. КЛ-1: – винилхлорид – легкокипящие | 1143,35 129,99 115,32 | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | ||
| – бензол – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен | 419,06 28108,13 325,57 413,22 | – бензол – ДХЭ Дистиллят колонны поз. КЛ-2: – бензол – дихлорэтан – трихлорэтилен Дистиллят колонны поз. КЛ-3: – бензол – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен Кубовый остаток Колонны поз. КЛ-3: – ДХЭ – трихлорэтан – трихлорэтилен | 234,67 663,37 26684,57 173,45 26505,78 5,34 1589,25 10,94 920,03 321,65 336,63 94,12 18,95 3,92 71,25 | ||
| Итого: | 29511,29 | 29511,29 | |||
3
Расчетная часть
3.1 Конструктивный
расчет
Целью расчёта является определение конструктивных размеров:
высоты, диаметра колонны и её годромеханических показателей.
Массовые доли низкокипящего компонента согласно исходнам данным:
xF = 0,9674
xР = 0,9933
xW = 0,5578
Концентрации сырья, дистиллята и кубового остатка в
мольных долях определили согласно /Л. 2, с. 249/по формуле:
( 13 )
где: МНК ,МВК – молекулярная масса
низкокипящего и высококипящего компонента;
А – массовая доля компонента;
Х – мольная доля компонента.
Давление насыщенных паров
низкокипящего (НК) и высококипящего (ВК) компонентов определили согласно / 10,
с.456/ по формуле:
Lg Р = А – 
, ( 14 )
где: Р – давление, мм.рт.ст.;
А, В, С – коэффициенты, характерные для каждого
углеводорода
в определённых пределах температуры;
t –
температура, 0С.
Дихлорэтан: Трихлорэтан:
А = 7,18431 А = 6,841165
В = 1358,5 В = 1262,6
С = 232 С = 205
Lg Р1 = 7,18431 – 
= 760 Lg Р1 = 6,84165 – 
= 293,76
Lg Р2 = 7,18431 – 
= 790,69 Lg Р2 = 6,84165 – 
= 307,61
Lg Р3 = 7,18431 – 
= 922,57 Lg Р3 = 6,84165 – 
= 364,75
Lg Р4 = 7,18431 – 
= 1069,06 Lg Р4 = 6,84165 – 
= 429,54
Lg Р5 = 7,18431 – 
= 1238,79 Lg Р5 = 6,84165 – 
= 503,5
Lg Р6 =7,18431 – 
= 1422,33 Lg Р6 = 6,84165 – 
= 586,14
Lg Р7 = 7,18431 – 
= 1633,05 Lg Р7 = 6,84165 – 
= 680,77
Lg Р8 = 7,18431 – 
= 1807,17 Lg Р8 = 6,84165 – 
= 760
Таблица 12 Давление паров дихлорэтана и трихлорэтана
| Температура, 0С | Давление мм рт.ст. | Давление мм рт.ст. |
| 83,5 | 760 | 293,76 |
| 85 | 790,68 | 307,61 |
| 90 | 922,57 | 364,75 |
| 95 | 1069,06 | 429,54 |
| 100 | 1238,79 | 503,5 |
| 105 | 1422,33 | 586,14 |
| 110 | 1633,05 | 680,77 |
| 113,9 | 1807,17 | 760 |
Имея данные о давлении насыщенных паров чистых
компонентов при различных температурах, определили равновесные составы фаз по
уравнению Рауля согласно / 2, с.252/:
х = (Робщ – РВК)/(РНК
– РВК) ( 15 )
у = РНК * х / Робщ
( 16 )
х1 = 
=
1 у1 = 
= 1
х2 = = 0,936 у2 = 
= 0,974
х3 = 
=
0,708 у3 = 
= 0,859
х4 = 
=
0,514 у4 = 
= 0,723
х5 = 
=
0,348 у5 = 
= 0,567
х6 = 
=
0,208 у6 = 
= 0,389
х7 = 
=
0,083 у7 = 
= 0,178
х8 = 
=
0 у8 = 
= 0
Таблица 13 Равновесный состав смеси дихлорэтана и
трихлорэтана
| Температура С | РНК | РВК | х | у |
| Мм рт.ст. | Мольные доли | |||
| 83,5 | 760 | 293,76 | 1 | 1 |
| 85 | 790,68 | 307,61 | 0,936 | 0,974 |
| 90 | 922,57 | 364,75 | 0,708 | 0,859 |
| 95 | 1069,06 | 429,54 | 0,514 | 0,723 |
| 100 | 1238,79 | 503,5 | 0,348 | 0,567 |
| 105 | 1422,33 | 586,14 | 0,208 | 0,389 |
| 110 | 1633,05 | 680,77 | 0,083 | 0,178 |
| 113,9 | 1807,17 | 760 | 0 | 0 |
По полученным результатам расчёта равновесного состава
жидкости и пара построили кривую равновесия пара и жидкости на диаграмме «х-у»
и график изменения составов жидкости и пара от температуры «t-х-у»
Относительный мольный расход питания рассчитывали
согласно /Л.10, с.533/ по формуле:
(
17 )
Минимальное число флегмы определили согласно / 2, с.251/ по формуле:
( 18 )
где yF* – равновесная концентрация исходной
смеси, определяли по диаграмме «y – x».
yF* = 0.98
Рабочее число
флегмы рассчитывали согласно / 10, с.533/ по формуле:
Rраб = 1.3 (Rmin + 1) ( 19 )
Rраб = 1.3 * (0,68 + 1) = 2,184
Отрезок,
отсекаемый на оси ординат в, определили согласно / 2, с.251/ по формуле:
в = XP /(R + 1) ( 20 )
в
= 0.995/(2,184 + 1) = 0.31
Уравнения
рабочих линий определили согласно / 2, с.250/ по формуле:
а) для укрепляющей части колонны:
(
21 )
y = 0,686*х/ + 0,31
б) для исчерпывающей части колонны:
( 22 )
у
= 1,035* х// – 0,022
Средние
концентрации жидкости определили согласно / 2, с258/:
а) для укрепляющей части колонны:
XCP/ = (XF + XP)/2 ( 23 )
XCP/ = (0,958 + 0,995)/2 = 0,977
б)
для исчерпывающей части колонны:
XCP// = (XF + XW)/2 ( 24 )
XCP// =(0,958 + 0,629)/2 = 0,794
Средние концентрации пара
находили по уравнениям рабочих линий:
а) для укрепляющей части колонны:
УCP/ = 0,686*х/ + 0,31
УCP/ = 0,686 * 0,977 = 0,31 = 0,980
б) для исчерпывающей части колонны:
УCP// = 1,035* х// – 0,022
УCP// = 1,035 * 0,794 – 0,022 = 0,799
Средние температуры пара определили
по диаграмме «t – x,y»
а) tср/ = 80,6 оС при уср/
= 0,980 Тср/ = 357,6 К
б) tср// = 92,2 оС при уср//
=0,799 Тср// = 365,2 К
Средние мольные массы и
плотности пара определили согласно / 2, с.258/ по формуле:
а) для укрепляющей части колонны:
Мср/
= УCP/ * МНК + (1 – УCP/)* МВК (
25 )
Мср/ = 0,980 * 99 + (1 – 0,980) * 133,5 = 99,69 кг/кмоль
( 26 )
б)
для исчерпывающей части колонны:
Мср//
= УCP// * МНК + (1 – УCP//)* МВК ( 27 )
Мср// = 0,799 * 99 + (1 – 0,799) * 133,5 = 105,941 кг/кмоль
(
28 )
Средняя плотность пара в колонне
определили согласно / 2,с. 259/ по формуле:
( 29 )
Скорость пара в
колонне определили согласно / 2, с.259/ по формуле:
, (
30 )
где: с – коэффициент, зависящий от
конструкций тарелок
Коэффициент принимаем
равным 0,05
Средняя скорость жидкости в
колонне:
(
31 )
Объёмный расход проходящего через
колонну пара при средней температуре в колонне определили согласно / 2, с.259/
по формуле:
( 32 )
где: GP – мольный расход дистиллята;
Тср – средняя
температура, К;
Мср – средняя
мольная масса.
(
33 )
где Мр – мольная масса
дистиллята.
Диаметр колонны определяли согласно /
2, с.213/ по формуле:
(
34 )
Число
действительных тарелок рассчитывали согласно / 2,с.257/ по формуле:
( 35 )
где птеор – число
теоретических тарелок
η – средний КПД тарелки
Принимаем η = 0.3
Высоту колонны рабочей определяли
согласно / 2, с.272/ по формуле:
Нк = (пд -1)*h +h1 +h2 ( 36 )
,
где h – высота между тарелками, м;
h1 – расстояние от верха колонны до
крышки,м;
h2 – расстояние от нижней тарелки до
днища,м.
Для колонных
аппаратов диаметром 2970 мм расстояние между тарелками будем считать 600 м, h1 = 2450 мм, h2 = 3000 мм.
НК = (20 – 1)*0,6 + 2,45 + 3,0 = 17,65 м
Заключение
Управление
производственным процессом требует решения многообразных и сложных задач.
Вследствие этого до недавнего времени основные функции систем управления (то есть
анализ информации о состоянии объекта и принятие решения о воздействии на него)
выполнял человек. Однако развитие теории и техники автоматического управления
постепенно привело к созданию автоматических управляющих устройств. По мере их
совершенствования им передают все более сложные функции управления, в
результате чего достигается более высокий уровень автоматизации
производственных процессов.
В
курсовом проекте рассмотрели автоматизацию разработки узла тарельчатой колонны.
Дали описание и принцип действия приборов: давления, уровня, температуры,
качества продукта, расхода. Описали технологическую схему процесса
ректификации, дали описание основного аппарата.
В
расчетной части рассчитали материальный и конструктивный расчет тарельчатой
колонны.
Список
используемой литературы
1. Голубятников
В.А., Шувалов В.В. Автоматизация производственных процессов в химической
промышленности. – Москва: «Химия», 1985.
2. Гутник С.П.,
Сосонко В.Е., Гутман В.Д. Расчёты по технологии органического синтеза. –
Москва: «Химия», 1988.
3. Залевский А.А.
Экономика химической промышленности. – Москва: «Химия», 1986.
4. Иоффе И.Л.
Проектирование процессов и аппаратов химической технологии. – Ленинград:
«Химия», 1991.
5. Капкин В.Д. ,
Савинецкая Г.А., Чапурин В.И. Технология органического синтеза. – Москва:
«Химия», 1982.
6. Катализ в
кипящем слое / Под ред. И.П. Мухлёнова, В.М. Померанцева. – Ленинград: «Химия»,
1978.
7. Котеровский
Н.П. Микроэкономика. – Москва. 2003
8. Лащинский А.А.
Конструирование сварных химических аппаратов: Справочник. – Ленинград:
«Машиностроение», 1981
9. Лебедев Н.Н.
Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза. –
Москва: «Химия», 1975.
10. Методические рекомендации по
выполнению курсового проекта по предмету «Экономика, организация и планирование
производства» и экономической части дипломного проекта. – Москва, 1998.
11. Охрана
окружающей среды. Под ред. Белова С.В., Москва, изд. «Химия», 1991.
12. Основные
процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию под ред.
И.Ю. Дытнерского. – Москва: «Химия», 1991.
13. Павлов К.Ф.,
Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов
химической технологии. – Ленинград: «Химия», 1981.
14. Плановский
А.Н., Рамм В.М., Каган С.З. Процессы и аппараты промышленной технологии.
– Москва: «Химия», 1968.
15. Промышленные
хлорорганические продукты. Справочник под ред. Ошина Л.А. – Москва: «Химия»,
1978.
16. Романков
П.Г., Смирнов Н.Н., Курочкина М. И., Мозжерин Ю.Я. Процессы и аппараты
химической промышленности. – Ленинград: «Химия», 1989.
17. Романков
П.Г., Курочкина М.И. Примеры и задачи химической промышленности по курсу
процессов и аппаратов. – Ленинград: «Химия», 1984.
18. Справочник
химика. Под ред. Зонис С.А., Симонова Г.А. Том 1. – Москва: «Химия», 1978.
19.
Технологический регламент производства винилхлорида. – Стерлитамак, 1996.
20. Трудовой
кодекс Республики Башкортостан. – Уфа. 1995.
21. Флореа О., Смигельский О. расчёты
по процессам и аппаратам химической технологии. – Москва: «Химия», 1971.
22. Садовникова Л.К., Лазановский
И.Н. Экология и охрана биосферы при химическом загрязнении. – Москва: «Высшая
школа», 1998.
В последнее время российские предприятия по мере продвижения продукции на рынки сбыта все чаще сталкиваются с жесткими требованиями к качеству выпускаемой продукции. Основой к способности является качество. И хотя кроме качества к показателям конкурентоспособности относятся цена, сроки поставки, производительность, сервисное обслуживание и ряд других показателей, по результатам опросов именно качеству отдают предпочтение 70% покупателей и заказчиков при выборе продукции. Особенно это характерно для продукции, выпускаемой предприятиями пищевой промышленности. Автоматизированные системы контроля качества продукцииВ современном обществе, где выживаемость и конкурентоспособность отдельной продукции из большого обилия предлагаемой зависит от благосклонности потребителей, важно постоянно контролировать и повышать ее качество: именно оно напрямую влияет на сроки пребывания товара на рынке.Технический контроль качества продукции, направленный на оценку соответствия заявляемых характеристик товара и гарантирующий его качество потребителю, может осуществляться различными методами в зависимости от вида продукции, ее изучаемых физических, химических и механических свойств и многого другого. При этом его можно проводить как вручную, при непосредственном участии исследователя, так и с помощью механизированных средств. Так как первый метод (например, визуальный анализ) не всегда может решить задачи контроля качества и, к тому же, чреват ошибками, обусловленными обычным «человеческим фактором», то во многих областях исследований для проведения контроля качества предпочтительнее применять специальное оборудование.Для повышения скорости и точности исследований и измерений, уменьшения времени, затрачиваемого на обработку и оценку результатов, а также – для устранения ошибок, допускаемых самими исследователями при проведении контроля качества, часто проводят его автоматизацию.Автоматизированная система контроля качества обеспечивает непрерывный контроль качества изделий (например, при их движении на конвейерной ленте), за счет этого повышается скорость, безошибочность и удобство анализа продукции. Помимо этого, данная система за счет программной составляющей чаще всего располагает возможностью ввода, обработки и хранения в базе данных полученной при измерениях информации [1].Целью контроля качества является обеспечение установленного качества продукции, предотвращение дефектов, предотвращение выпуска некачественной продукции. Ответственность за качество продукции лежит на всех работниках предприятия.Средства контроля качества продукции – контрольно-измерительные приборы, инструменты и устройства автоматического управления. Особенно эффективными являются встроенные в технологическое оборудование автоматические средства управления, обеспечивающие управление непосредственно во время производственного процесса. Это позволяет сократить количество контроллеров и предотвращает появление брака.Виды контроля качества устанавливаются в зависимости от характера производства и требований к качеству продукции. Различают следующие виды контроля:группа – для группы связанных операций, связанных с полной или частичной обработкой детали;оперативный контроль за соблюдением процесса на производстве большой сложности и точности;выборочный – выбрано определенное количество товаров, выбранных в качестве представителей;сплошной – проводится на каждом продукте.Методы контроля качества:визуальный осмотр;проверка размера;проверка механических и физических свойств;проверить на чистоту окружающей среды.Особое место занимает статистический метод технического контроля качества. Математическая основа этого метода – теория вероятностей. Для технологического процесса, находящегося в стадии статистического контроля качества продукции, можно установить метод статистического контроля, существенными признаками которого являются:регулярность систематических наблюдений;мониторинг образцов;нанесение результатов контроля на график контроля.Целью методов статистического контроля является устранение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызваны конкретными причинами, которые необходимо установить и устранить. Статистические методы контроля качества делятся на:статистический приемочный контроль на альтернативной основе;выборочный приемочный контроль путем изменения качественных характеристик;стандарты статистического приемочного контроля;система экономических планов;планы непрерывного отбора проб;методы статистического регулирования технологических процессов.Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты статистического приемочного контроля дают возможность объективно сравнивать уровни качества партий одного и того же продукта во времени и на разных предприятиях.Остановимся подробнее на основных требованиях к стандартам статистического приемочного контроля.Прежде всего, стандарт должен содержать достаточно большое количество планов, имеющих разные эксплуатационные характеристики. Это важно, поскольку позволяет выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителей к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте указывались различные типы планов: одноэтапные, двухэтапные, многоэтапные, последовательные планы контроля и т. д.Основными элементами стандартов приемочного контроля являются:Таблицы планов контроля выборки, используемых в нормальном ходе производства, а также планы по усиленному контролю в условиях беспорядка и для облегчения контроля при достижении высокого качества.Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.Правила перехода от нормального контроля к усиленному или легкому и обратного перехода при нормальном ходе производства. Методы расчета последующих оценок качественных показателей контролируемого процесса.Экспертные методы оценки основаны на использовании обобщенного опыта и интуиции специалистов и потребителя продукта. Их следует использовать, когда невозможно или сложно использовать более объективные методы контроля. Экспертный метод также используется для характеристики эстетических свойств продукта.В последние годы в мировой практике большое внимание уделяется внутреннему контролю качества продукции, который называется полным контролем качества. Основные характеристики этой системы:передача полномочий по контролю качества от высшего руководства к низшему уровню;развитие движения в рамках малых коллективов под названием «кружки качества»;стремление к признанию рынка исходя из приоритетности требований клиента;постепенное развитие на основе изучения прошлого опыта [2]. Все больше производителей внедряют на своих предприятиях автоматизированные системы контроля качества для упреждающего обнаружения дефектов и экономии соответствующих затрат. Эти решения также позволяют улучшить общее качество продукции и повысить производительность за счет отказа от трудоемких ручных проверок, что положительно влияет на конкурентоспособность.Благодаря развитию технологий в этой сфере автоматизированные системы, особенно метрологические решения для работы на конвейере и у производственной линии, можно быстро внедрить, устранив многие проблемы. Давайте подробнее рассмотрим автоматизированные системы контроля качества и то, как они преображают процессы производства.Процессы ручного и автоматизированного контроля качества сильно различаются.При ручном контроле технологи и операторы измеряют, проверяют и оценивают изделия либо на всех этапах производства, либо в определенных интервалах технологического цикла. Если устройства и технологии для проверки качества отсутствуют (т.е. процесс полностью ручной), приходится полагаться исключительно на результаты наблюдений сотрудников.Некоторые производители проводят проверку первого изделия в специальной метрологической лаборатории с использованием координатно-измерительных машин (КИМ). На первый взгляд, такие процессы автоматизированы. В действительности же все еще требуются загрузка, управление и разгрузка КИМ вручную – их проводит опытный специалист или метролог.Тем не менее, при контроле этого типа большую роль играет человеческий фактор и навыки специалистов, выполняющих работу, что может отрицательно сказаться на точности и надежности измерений. Более того, ручной контроль может серьезно замедлить темпы производства в зависимости от эффективности процесса и доступности лаборатории и КИМ. Наконец, контролеры ОТК физически не могут проверить каждую деталь или изделие в условиях крупносерийного производства. Каков конечный результат? Снижение производительности и нарушение графика.Контроль качества с применением автоматизации устраняет практически все недостатки процесса, выполняемого вручную и с помощью традиционных КИМ.Зачастую предприятия выбирают кастомизированный оптический 3D-сканер, устанавливаемый на руку-робота, или готовое решение в виде автоматизированной системы 3D-сканирования для оптимизации производственных циклов. Они не требуют человеческого вмешательства за исключением загрузки и выгрузки, что позволяет достигать высокой производительности.Такие системы используются для решения многих задач, в том числе проверки первого изделия на конвейере и у производственной линии, проверки деталей и оснастки в процессе производства, оценки поставляемых деталей и перевод результатов измерений в цифровой формат для архивации и отслеживания данных.Автоматизированные системы контроля обладают многими преимуществами, которые помогают повысить качество деталей и конечных изделий. Вот несколько примеров.Из-за нехватки опытных операторов КИМ производители все чаще обращаются к автоматизированным решениям, стремясь не только устранить сдерживающие факторы, но и улучшить качество деталей, поскольку такие системы не зависят от человеческого фактора. Кроме того, квалифицированные сотрудники могут заниматься более важными задачами, например, анализом данных и процесса контроля.Автоматизация повышает надежность контроля, гарантируя точные измерения сложных деталей, в том числе в условиях крупносерийного производства.Роботизированные системы могут собирать больше данных для большого количества деталей с большей скоростью. В сочетании с расширенными функциями составления отчетов это позволяет производителям принимать более обдуманные решения на основе надежных результатов по большему количеству компонентов.Поскольку автоматизированные системы собирают 3D-данные в неограниченном объеме, такие операции могут обеспечить динамичный, актуальный анализ качества производства, а также упростить прохождение комплексных тестов на соответствие стандартам, которые можно продемонстрировать клиентам.Предприятия могут выполнять автоматизированный контроль качества прямо (или практически) на конвейере для оптимизации производительности. Можно измерять:больше деталей с одинаковой размерностью в час;только наиболее важные размеры большого количества деталей, увеличивая производительность;то же количество деталей, но получать больше информации о каждой из них для дальнейшего архивирования и отслеживания данных;больше деталей и больше параметров в час.Это позволяет быстрее выявлять дефекты и несоответствия и принимать корректирующие меры для предотвращения простоев и соблюдения графика производства [3]. До настоящего времени не существует единого определения понятия «качество продукции». Существующие определения, как правило, неполны или неточны. В ГОСТ Р ИСО 9000-2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь» дано следующее определение: «Качество — степень соответствия совокупности присущих характеристик требованиям». В данной статье будем пользоваться этим определением.Для оценки качества необходимо определить количественные характеристики свойств и показателей (экономических, технических и др.) оцениваемого изделия или продукта, т. е. определить показатели качества продукции.Показатели качества продукции пищевой промышленности весьма разнообразны. Для каждого вида продукции номенклатура показателей качества определяется соответствующими отраслевыми стандартами или техническими условиями, принятыми на предприятии.Для обеспечения необходимого качества продукции на предприятиях создаются системы менеджмента качества (СМК), в основе которых лежат информационно-управляющие системы (ИУС).Тем самым создание и внедрение автоматизированной системы контроля качества (АСКК) в составе ИУС является весьма актуальной задачей, представляющей как научный, так и практический интерес. Основные виды контроля качества продукции, используемые в пищевой промышленности.Организация и проведение контроля качества является одним из основных элементов СМК на стадиях производства и выпуска готовой продукции. Технический контроль представляет собой совокупность операций, выполняемых на всех стадиях производства от контроля качества поступающих на предприятие сырья и материалов до выпуска готовой продукции.Основная задача технического контроля на предприятии — своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий. Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством выпускаемой продукции, учет и анализ причин возврата продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.На предприятиях пищевой промышленности функции технического контроля выполняют измерительные лаборатории, отделы технического контроля, где проводятся анализы сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, а также собирается и обрабатывается информация о соответствии параметров технологического процесса техническим условиям и стандартам.В настоящее время на предприятиях пищевой отрасли применяются следующие виды технического контроля [1]:органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств (контроль вкуса, запаха и т. п.) без определения количественныхзначений контролируемого объекта;визуальный осмотр — один из видов органолептического контроля, при котором контроль осуществляется только органами зрения (осмотр упаковки, позволяющий определить отсутствие/наличие поверхностных, внешних дефектов);измерение размеров позволяет определить правильность форм и соблюдения установленных размеров;физико-химические методы измерения параметров продукции;микробиологические методы измерения параметров продукции.Перечисленные виды технического контроля предполагают хранение, обработку и последующий анализ массивов данных о качественных и количественных характеристиках большого числа образцов продукции.При организации АСКК выпускаемой продукции должно быть предусмотрено следующее:создание документальных форм, необходимых для статистического контроля и регулирования технологических операций и включение их в нормативную документацию (НД) предприятия;представление обобщенной информации по результатам анализа брака;подготовка перечня критических операций, узлов и параметров, подлежащих контролю;проведение мероприятий по обеспечению точности и стабильности технологического оборудования, средств измерений и автоматизации;ведение статистического контроля показателей качества покупных сырья, материалов;выбор методов обработки результатов статистического контроля;изучение корреляционных связей между характеристиками продукции, режимами проведения операций и основными механизмами появления возможных дефектов (брака).Применение такого подхода определяет информационно-логическую и структурно-функциональную схемы АСКК.Информационно-логическая структура базы данныхОсновными объектами в разрабатываемой системе являются:номенклатурная позиция — сырье и материалы, полуфабрикаты, получаемые в процессе производства, готовая продукция. Объект, подлежащий контролю;спецификация — список измеряемых параметров на группу номенклатурных позиций и стандартные значения для этих параметров, определяемые используемыми стандартами (ГОСТ, ТУ предприятияи т. п.);спецификация на номенклатурную позицию — список измеряемых параметров на конкретную номенклатурную позицию и стандартные значения для этих параметров, определяемые используемыми стандартами (ГОСТ, ТУ предприятия и т. п.). Спецификация определяется уникальным именем,датой, по которую действует данная спецификация, набором измеряемых параметров, стандартными значениями для параметра и единицей измерения для данного параметра.Значения измеряемых параметров в спецификации могут иметь один из перечисленных типов:текстовый. Вводится то слово, которому должно соответствовать вводимое значение параметра, например, «соответствует» или «коричневый» и т. д.;числовое значение, например, 12,5;диапазон значений, например, 100—150;любое значение (цифровое или символьное), которое не будет ни с чем сравниваться. Для этого используется символ «*».Процедура — набор операций, используемых при контроле качества. Например, можно использовать процедуры, которые определяются местом проведения контроля в технологическом процессе: входной, операционный или выходной контроль.Операция — действия, выполняемые при проверке номенклатурной позиции. Например, можно определить следующие операции: анализ физико-химических или микробиологических параметров. Документ качества- документ, в который заносятся результаты проведенных анализов.Журнал качества — журнал, в котором регистрируются документы качества с результатами измерений.Участок тестирования — рабочий участок с измерительным оборудованием, на котором проводятся контрольные операции.Перечисленные объекты являются основой построения АСКК.Структура прикладного программного обеспеченияРазрабатываемое прикладное программное обеспечение может быть условно разбито на следующие основные блоки:программы, позволяющие хранить и обрабатывать справочную информацию, к которой относятся данные о стандартных значениях (ГОСТ и ТУ) параметров номенклатурных позиций (сырье и материалы, полуфабрикаты, готовая продукция);программы, позволяющие хранить, обновлятьинформацию о произведенных измерениях параметров номенклатурных позиций, формирующие журналы лабораторных испытаний;программы, позволяющие производить предварительную обработку результатов, полученных в ходе измерений в технологическом цикле производства и при лабораторных испытаниях. В этих программах реализованы статистические методы обработки данных измерений: вычисление средних значений и дисперсий контролируемых параметров, построение карт Шухарта;программы, позволяющие формировать отчетные документы (журналы качества, акты о браке, удостоверения качества и др.);интерфейсные программы связи с используемымина предприятии ЕКР-системами;интерфейсные программы связи с используемыми автоматизированными системами управления технологическими процессами (АСУ ТП);программы хранения и итоговой обработки интегрированных показателей качества продукции средствами аналитических систем, построенных по OLAP-технологии.Описываемая система проектировалась с учетом специфики контроля качества продукции, выпускаемой предприятиями пищевой промышленности, заключающейся в измерении физико-химических и микробиологических параметров сырья и материалов, полуфабрикатов и готовой продукции (схема). Это обстоятельство предполагает использование в технологических процессах контроля довольно широкого спектра контрольно-измерительного оборудования и SCADA-систем’. Что определяет, в свою очередь, необходимость включения в состав АСКК интерфейса с АСУ ТП и/или SCADA -системами.Интерфейс с ЕRР-системой позволяет загружать в АСКК часть нормативно-справочной информации, имеющейся в ЕRР-системе, информацию о закупаемых сырье и материалах, о технологическом процессе, данные партионного контроля, данные о возвратах готовой продукции потребителями, информацию из сервисных центров (для предприятий, имеющих сервисные центры).Рассмотренная АСКК разрабатывалась для одного из пивоваренных предприятий и была реализована на базе СУБД «Progress». В качестве SCADA -системы использовалась система IN Touch (корпорация Wonder ware), представляющая собой мощный человеко-машинный интерфейс (НМI) для промышленной автоматизации, управления технологическими процессами и диспетчерского контроля, ЕRР-системы — система MFG/РRО (компании QAD, Inc.) — корпоративная информационная система, предназначенная для автоматизации процесса управления деятельностью средних и крупных промышленных предприятий с дискретным типом производства. Входной контроль осуществлялся по следующим видам сырья и материалов: солод, дрожжи, сахар, бутылки. Операционный контроль проводился по результатам измерений температурного режима, плотности, цветности, кислотности, концентрации клеток и других параметров пива на всех этапах его приготовления: дробление, варка, брожение, фильтрация, розлив. Выходной контроль предполагал измерения качества пива в бутылках по таким параметрам, как плотность, кислотность, объемная доля спирта, пено-стойкость и т.д.К системам класса SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) относят системы супервизорного управления и сбора технологических данных, в состав которых входят программно-аппаратные средства, взаимодействующих между собой посредством локальных и глобальных сетей.Предварительная обработка результатов измерений осуществлялась путем вычисления средних значений и дисперсий измеряемых параметров, по результатам обработки строились карты Шухарта [2].По результатам контроля выпускались удостоверения и сертификаты качества для партий готовой продукции.Использование разработанной АСКК позволило снизить процент брака на 10% за счет использования поставщиков более качественного сырья, оперативного контроля и управления технологическим процессом. Кроме того, АСКК стала составной частью СМК собственно предприятия, что позволило ему пройти сертификацию на соответствие требованиям стандарта 150 9001:2000 [4].
Заключение
В заключение хотелось бы отметить, что дальнейшая работа по совершенствованию АСКК должна строиться по двум направлениям:разработка интерфейсов с различными SCADA -системами;разработка подсистемы анализа результатов измерений с использованием технологии DATA Mining, позволяющей осуществлять процесс обнаружения в «сырых» данных ранее неизвестных, практически полезных и доступных интерпретации знаний, необходимых для принятия решений в различных сферах человеческой деятельности.
Список использованной литературы
1. Автоматизация контроля качества: [Электронный ресурс]. URL: http://altamisoft.ru/article/quality_control_automation/ (Дата обращения: 28.03.2022)2. Бандурин А.В. Управление качеством: [Электронный ресурс]. URL: https://www.cfin.ru/management/iso9000/qmanbook-3.shtml (Дата обращения: 28.03.2022)3. Крупенников И. Контроль качества: [Электронный ресурс]. URL: https://blog.iqb.ru/automated-quality-control-systems/ (Дата обращения: 28.03.2022)4. Чуюинский А.М. Основы управления качеством: [Электронный ресурс]. URL: Uchebnoe-posobie-Osnovy-upravleniya-kachestvom.pdf (Дата обращения: 28.03.2022)
метки: Система, Автоматизация, Автоматический, Контроль, Средство, Устройство, Применение, Функция
2. Развитие автоматизированных систем контроля
2.1 Основные этапы развития автоматизированных систем контроля
2.2 Системы автоматического контроля
2.2.1 Понятие «систем автоматического контроля»
2.2.2 Структурная схема систем автоматического контроля
2.2.3 Основные компоненты структур автоматических средств контроля
2.3 Микропроцессорные устройства систем автоматизированного контроля
2.3.1 Особенности микропроцессорных систем автоматизированного контроля
2.3.2 Основные области использования микропроцессоров в системах контроля
2.3.3 Функциональная схема автоматизированной системы контроля
3. Автоматизированные системы контроля сегодня и завтра Заключение Список используемой литературы
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов.
Необходимость постоянно обновлять продукцию вызывает необходимость изыскивать высокопроизводительные методы технологии и организации производства: создавать быстропереналаживаемые участки, оснащенные станками с числовым программным управлением. Усиливается взаимосвязь всех подготовительных и производственных процессов — проектирования, освоения, производства изделий, транспортировки, складирования, контроля качества. Частая сменяемость продукции, необходимость поддерживать высокую конкурентоспособность новой продукции требует сокращения сроков проектирования, подготовки и освоения производства.
Решением вышеописанных проблем являются автоматизированные системы, которые приобретают решающую роль в развитии промышленного производства.
Автоматизация производства — это процесс, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Автоматизация — это основа развития современной промышленности, генеральное направление научно-технического прогресса. Цель автоматизации производства заключается в повышении эффективности труда, улучшении качества выпускаемой продукции, в создании условий для оптимального использования всех ресурсов производства. Различают автоматизацию производства: частичную, комплексную и полную.
При частичной автоматизации часть функций управления производством автоматизирована, а часть выполняется рабочими-операторами (полуавтоматические комплексы).
Как правило, такая автоматизация осуществляется в тех случаях, когда управление процессами вследствие их сложности или скоротечности практически недоступно человеку.
3 стр., 1154 слов
Средства и методы контроля качества технической продукции
… систему автоматизированного контроля, одновременно повышая эффективность производства. 1 Технический контроль и его виды Техническим контролем называют проверку получаемой продукции или существующего технологического процесса, который влияет в дальнейшем на ее качество. В стадию разработки продукции …
При комплексной автоматизации все функции управления автоматизированы, рабочие-операторы только налаживают технику и контролируют её работу (автоматические комплексы).
Комплексная автоматизация требует применения таких систем машин, оборудования, вспомогательной техники, работа которых превращает исходные материалы в готовый продукт без физического вмешательства человека.
Полная автоматизация производства — высшая ступень автоматизации, которая предусматривает передачу всех функций управления и контроля комплексно-автоматизированным производством автоматическим системам управления.
Повышение эффективности производства и эксплуатации невозможно без хорошей организации службы контроля. Требования к качеству контроля сложных объектов и процессов непрерывно возрастают, так как это связано с уменьшением возможных потерь. Повышаются требования к входным, выходным и внутренним характеристикам систем контроля, усложняются их структура и алгоритмы. Качество системы определяется ее характеристиками; эффективность зависит от характеристик системы, требований со стороны объекта (или совокупности объектов) и организации процесса контроля.
Одно из наиболее общих требований состоит в обеспечении заданной вероятности выполнения объектом стоящей перед ним задачи. Например, контроль (и последующая профилактика) транспортных средств должен обеспечить высокую вероятность безаварийной работы на заданном интервале времени. Глубокое изучение объекта позволяет сформулировать более конкретные требования к системе контроля. Среди этих требований и задач, решаемых разработчиками и потребителями систем контроля, отметим следующие.
1.Обеспечение достаточной глубины и полноты контроля, что достигается поиском и отбором информативных признаков на основе детального анализа структуры, свойств и характеристик объекта.
2.Обеспечение заданной достоверности контроля путем рационального использования выбранных признаков, правильного задания допусков, использования высокоточных измерительных схем, обработки результатов цифровыми устройствами.
3.Организация эффективного контроля путем применения экономичных алгоритмов, прогнозирования состояния объекта, применения обобщенного контроля, позволяющего получить интегральную оценку состояния объекта.
4. Обеспечение высокой надежности путем организации самоконтроля, резервирования, применения надежных элементов.
Цель данной работы состоит в том, чтобы проследить историю развития автоматизированных систем контроля.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
- рассмотреть историю развития автоматизации;
- рассмотреть основные этапы развития автоматизированных систем контроля;
- определить типовые подсистемы автоматизированных систем контроля;
- представить обобщенную структурную схему системы автоматического контроля;
- рассмотреть основные компоненты структур автоматических средств контроля;
- рассмотреть основные направления развития автоматизированных систем в будущем.
1. История развития автоматизации
История развития автоматизированных систем контроля неразрывно связана с историей развития автоматизации в целом. Рассмотрим этапы развития автоматизации.
5 стр., 2335 слов
Релейная защита — один из важнейших элементов автоматизации электрических систем
… сигнализации о них дежурному персоналу (предупреждающая сигнализация). Релейная защита – один из важнейших элементов автоматизации электрических систем, так как без нее невозможна нормальная работа … электрических установок. К релейной защите предъявляют следующие основные требования: …
Процесс автоматизации начался намного раньше чем нам могло бы казаться, автоматизация на самом деле появилась практически сразу же с возникновением производства, а само по себе производство существует давно, что точно никто и не скажет. Мы начнем рассматривать с появления самодействующих устройств.
Самодействующие устройства — прообразы современных автоматов — появились в глубокой древности. Однако в условиях мелкого кустарного и полукустарного производства вплоть до 18 в. практического применения они не получили и оставаясь занимательными «игрушками», свидетельствовали лишь о высоком искусстве древних мастеров.
И. И. Ползуновым
Совершенствование орудий и приёмов труда, приспособление машин и механизмов для замены человека в производственных процессах вызвали в конце 18 в. — начале 19 в. резкий скачок уровня и масштабов производства, известный как промышленная революция 18−19 вв.
Промышленная революция создала необходимые условия для механизации производства в первую очередь прядильного, ткацкого, металлои деревообрабатывающего. К. Маркс увидел в этом процессе принципиально новое направление технического прогресса и подсказал переход от применения отдельных машин к «автоматической системе машин», в которой за человеком остаются сознательные функции управления: человек становится рядом с процессом производства в качестве его контролёра и регулировщика.
С 60-х гг. 19 в., в связи с быстрым развитием железных дорог, стала очевидна необходимость автоматизации железнодорожного транспорта и прежде всего создания автоматических приборов контроля скорости для обеспечения безопасности движения поездов. В России одними из первых изобретений в этом направлении были автоматический указатель скорости инженера-механика С. Прауса (1868) и прибор для автоматической регистрации скорости движения поезда, времени его прибытия, продолжительности остановки, времени отправления и местонахождения поезда, созданный инженером В. Зальманом и механиком О. Графтио (1878).
О степени распространения автоматических устройств в практике железнодорожного транспорта свидетельствует то, что на Московско-Брестской железной дороге уже в 1892 существовал отдел «механического контроля поездов» .
И. А. Вышнеградского
В течение всего XIX столетия происходило совершенствование регуляторов для паровых машин. На первом этапе развития автоматизации были попытки создания автоматических станков и линий с жёсткой кинематической связью.
Следует отметить, что развитие автоматизации производства в этот период времени основывалось на принципах и методах классической механики.
П. Л. Шиллнгом
К началу XX века относится широкое развитие и использование электрических систем автоматического регулирования. Индивидуальный привод отдельных рабочих органов машин и введение между ними электрических связей существенно упростили кинематику машин, сделали их менее громоздкими и более надёжными. Будучи более гибкими и удобными в эксплуатации, электрические связи позволили создать комбинированное электрическое и механическое программное управление, обеспечивающее автоматическое выполнение неизмеримо более сложных операций, чем на машинах-автоматах с механическим программным устройством. Для второго этапа развития автоматизации характерно появление электронно-программного управления: были созданы станки с числовым программным управлением, обрабатывающие центры и автоматические линии, содержащие в качестве компонента оборудование с программным управлением.
22 стр., 10706 слов
Автоматизация кормоприготовительной машины в кормоцехе КРС
… нет, однако принято вычерчивать каждую машину, аппарат в упрощенном виде с соблюдением действительной конфигурации. Функциональные схемы автоматизации связаны с технологией производства и технологическим оборудованием и поэтому … по заданной программе при реле времени КТ. Которое включает двигатели в той же последовательности что и в ручном режиме. Для начала нового цикла работы в автоматическом …
С появлением механических источников электрической энергии — электромашинных генераторов постоянного и переменного тока (динамомашин, альтернаторов) — и электродвигателей оказалась возможной централизованная выработка энергии, передача её на значительные расстояния и дифференцированное использование на местах потребления. Тогда же возникла необходимость в автоматической стабилизации напряжения генераторов, без которой их промышленное применение было ограниченным. Лишь после изобретения регуляторов напряжения с начала 20 в. электроэнергия стала использоваться для привода производственного оборудования. Наряду с паровыми машинами, энергия которых распределялась трансмиссионными валами и ремёнными передачами по станкам, постепенно распространялся и электропривод, вначале вытеснивший паровые машины для вращения трансмиссий, а затем получивший и индивидуальное применение, т. е. станки начали оснащать индивидуальными электродвигателями.
Переход от центрального трансмиссионного привода к индивидуальному в 20-х гг. 20 в. чрезвычайно расширил возможности совершенствования технологии механической обработки и повышения экономического эффекта. Простота и надёжность индивидуального электропривода позволили механизировать не только энергетику станков, но и управление ими. На этой основе возникли и получили развитие разнообразные станки-автоматы, многопозиционные агрегатные станки и автоматические линии. Широкое применение автоматизированного электропривода в 30-е гг. 20 в. не только способствовало механизации многих отраслей промышленности, но по существу положило начало современной автоматизации производства. Тогда же возник и сам термин «автоматизация производства» .
Г. М. Кржижановского
В научно-исследовательских институтах энергетики, металлургии, химии, машиностроения, коммунального хозяйства создавались лаборатории автоматики. Проводились отраслевые и всесоюзные совещания и конференции по перспективам её применения. Начались технико-экономические исследования значения А. п. для развития промышленности в различных социальных условиях. В 1935 в Академии наук СССР стала работать Комиссия телемеханики и автоматики для обобщения и координации научно-исследовательских работ в этой области. Началось издание журнала «Автоматика и телемеханика» .
Д. С. Хардер
Высокая экономическая эффективность, технологическая целесообразность и часто эксплуатационная необходимость способствовали широкому распространению автоматизации в промышленности, на транспорте, в технике связи, в торговле и различных сферах обслуживания. Её основные предпосылки: более эффективное использование экономических ресурсов — энергии, сырья, оборудования, рабочей силы и капиталовложений. При этом улучшается качество и обеспечивается однородность выпускаемой продукции, повышается надёжность эксплуатации установок и сооружений.
Социалистическое государство, рассматривая автоматизацию производства как один из наиболее мощных факторов развития народного хозяйства, осуществляет её по единому комплексному плану, увязанному с соответствующими ассигнованиями и материально-техническим обеспечением.
3 стр., 1408 слов
Затраты на производство и система управления издержками. Пути снижения затрат
… и национального дохода), но и снижением уровня издержек производства и обращения. Целью курсовой работы является изучение вопросов связанных с затратами на производство и системой управления издержками. Для достижения цели необходимо решить следующие задачи: Подобрать и изучить материалы по теме «Затраты на производство и система управления издержками. …
Сороковые-пятидесятые годы XX столетия ознаменовались началом бурного развития радиоэлектроники. Электронные устройства обеспечивают более высокие быстродействия, чувствительность, точность и надежность автоматических систем. Наступил третий этап развития автоматизации с широким использованием управляющих ЭВМ, которые для каждого момента времени рассчитывают оптимальные режимы технологического процесса и вырабатывают управляющие команды по всем автоматизируемым операциям.
В ходе выполнения первых трёх пятилетних планов развития народного хозяйства (1928;41) были созданы первые заводы, производящие приборы и аппаратуру автоматики и телемеханики для автоматизации производства. Во время Великой Отечественной войны (1941;45) автоматизация производства имела огромное значение в материально-техническом обеспечении фронта и удовлетворении нужд оборонной промышленности СССР. В первом послевоенном плане восстановления и развития народного хозяйства (1946;50) была предусмотрена дальнейшая автоматизация в энергетике, химической, нефтяной и нефтехимической промышленности, широкое внедрение в производство автоматизированного электропривода. Программа дальнейшего развития автоматизации производства в период 1953;58, принятая на 19-м съезде КПСС, предусматривала, в частности, механизацию работ и автоматизацию производства на предприятиях чёрной металлургии, в горной промышленности, в машиностроении, а также полную автоматизацию ГЭС.
Практически 50-е гг. явились периодом, когда автоматизация производства начала внедряться во все имеющие значительный удельный вес отрасли народного хозяйства СССР. В машиностроении — производстве тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин — были пущены автоматические линии; начал работать автоматизированный завод по производству поршней для автомобильных двигателей. Закончен перевод на автоматическое управление агрегатов ГЭС, многие из них были полностью автоматизированы. На ряде крупнейших ТЭЦ были автоматизированы котельные цехи. В металлургической промышленности около 95% чугуна и 90% стали выплавлялось в автоматизированных печах; были введены в эксплуатацию первые автоматизированные прокатные станы. Пущены автоматические установки на нефтеперерабатывающих предприятиях. Осуществлено телемеханическое управление газопроводами. Автоматизированы многие системы водоснабжения. Начали действовать автоматические бетонные заводы. Лёгкая и пищевая промышленность стала широко оснащаться автоматами и полуавтоматами для расфасовки, дозировки и упаковки продукции и автоматическими линиями по производству продуктов. Парк автоматизированного оборудования в 1953 вырос в 10 раз по сравнению с 1940. В металлообрабатывающей промышленности появились станки с программным управлением. Для производства массовой продукции были применены роторные автоматические линии. Во взрывоопасных химических производствах получило широкое распространение телемеханическое управление процессами.
Переходом к третьему этапу развития автоматизации послужили новые возможности ЧПУ, основанные на применении микропроцессорной техники, что позволило создавать принципиально новую систему машин, в которой сочетались бы высокая производительность автоматических линий с требованиями гибкости производственного процесса. Современные микроэлектроника и ЭВМ позволяют достичь высшего уровня автоматизации.
73 стр., 36242 слов
Разработка системы контроля и управления доступом к охраняемым объектам
… идентификационный признак в виде кодовой информации (карты, электронные ключи, брелоки и др. 1.1 Общие принципы работы систем контроля и управления доступом Существуют различные конфигурации систем контроля управления доступом: самые простые из них …
Дальнейшим развитием поточного производства является его автоматизация, сочетающая непрерывность производственных процессов с автоматическим их выполнением. Автоматизация производства в машиностроении и радиоэлектронном приборостроении (РЭП) развивается в направлении создания станков, автоматов, полуавтоматов и агрегатов с ЧПУ автоматизированных и автоматических поточных линий, автоматизированных и автоматических участков, цехов и даже заводов.
Автоматическая линия (АЛ) — это система согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, размещенных по ходу технологического процесса, при посредстве которых производится обработка деталей или сборка изделий по заранее заданному технологическому процессу в строго определенное время (такт АЛ).
Роль рабочего на АЛ сводится лишь к наблюдению за работой линии, наладке и подналадке отдельных механизмов, а иногда к подаче заготовки на первую операцию и снятию готового изделия на последней операции. Это позволяет рабочему управлять значительным числом машин и механизмов.
В соответствии с функциональным назначением АЛ могут быть механообрабатывающими, механосборочными, сборочными, заготовительными, контрольно-измерительными, упаковочными и др.
2. Развитие автоматизированных систем контроля
2.1 Основные этапы развития автоматизированных систем контроля
Автоматические средства контроля в процессе своего развития прошли ряд этапов становления. Причем эти этапы не являются полностью независимыми друг от друга по времени существования, имеет место наложение этапов, самостоятельное их развитие, взаимные влияния. В связи с этим выделение этапов развития средств контроля является довольно приближенным и зависит во многом от тех направлений науки и техники, в которых исследуются вопросы применения измерительной техники. Рассмотрим этапы развития автоматических средств контроля, применяемых в системах управления технологическими процессами и сложными объектами.
На первом этапе развития автоматизации подвергались лишь средства сбора измерительной информации и ее регистрации на аналоговых индицирующих и регистрирующих устройствах. Обработку результатов измерений и выработку соответствующих решений и исполнительных команд осуществлял оператор. В подобных системах управления объектом средства измерений представляли собой набор отдельных измерительных приборов. В результате при измерении большого количества параметров объекта оператор был не в состоянии охватить всю полученную информацию и принять оптимальное решение по управлению объектом. Это, в свою очередь, приводило к расширению штата обслуживающего персонала, к снижению надежности и качества управления и возрастанию эксплуатационных расходов.
На втором этапе все возрастающие требования к средствам измерений, обусловленные интенсификацией потоков измерительной информации, привели к созданию информационно-измерительных систем. В отличие от измерительного прибора информационно-измерительная система обеспечивает измерение большого количества параметров объекта и осуществляет автоматическую обработку получаемой информации с помощью встроенных в систему вычислительных средств. В задачу оператора системы управления теперь стали входить только принятие решений по результатам измерений и выработка команд управления. Централизованный сбор информации и ее обработка с помощью средств вычислительной техники резко повысило производительность труда оператора, но не освободило его от ответственности за управление объектом, обслуживаемого системой.
6 стр., 2627 слов
Компьютер – универсальная техническая система обработки информации
… своему назначению компьютер – универсальное техническое средство для работы человека с информацией. По принципам устройства компьютер – это модель человека, работающего с информацией. Какие устройства входят в состав компьютера. прием (ввод) информации; запоминание информации (сохранение …
На третьем этапе развития появились информационно-управляющие системы и информационно-вычислительные комплексы, в которых осуществляется полный замкнутый цикл обращения измерительной информации от ее получения до обработки, принятия соответствующих решений и выдачи команд управления на объект без участия оператора. В состав таких систем входят вычислительные машины различных классов, универсальные или специализированные, с различной производительностью. Их применение позволяет обрабатывать огромные массивы измерительной информации. Главное достоинство таких систем заключается в том, что алгоритм работы систем стал программно-управляемым, легко перестраиваемым при изменениях режимов работы или условий эксплуатации объекта. Кроме того, труд оператора сводится теперь к диагностике состояния системы управления, обеспечению ее работоспособности, разработке методик измерения и программ функционирования (24, «https:// «).
Характерной особенностью второго и третьего этапов явился бурный рост цифровых измерительных приборов. Наибольшее развитие получили цифровые измерительные приборы электрических величин, поскольку в практике измерений неэлектрических физических величин они, как правило, преобразуются в электрические как наиболее удобные для передачи, регистрации, точного воспроизведения мер и др. В целом большинство этих приборов, обладая высокой точностью и быстродействием, автоматизируют лишь процесс сбора и регистрации измерительной информации, так как вычислительные и управляющие функции в них развиты слабо из-за ограничений, накладываемых элементной базой, допускаемыми габаритными размерами, массой и др.
В настоящее время благодаря достижениям микроэлектроники значительно уменьшаются габаритные размеры, масса и стоимость средств измерений и контроля. Применение микропроцессорных вычислительных устройств в средствах измерений поднимает последние на качественно новую ступень развития. В автоматических средствах измерений и контроля благодаря микропроцессорным устройствам управления и обработки информации в значительной мере стираются грани различий между измерительным прибором и системой. Оба средства измерений характеризуются в этом случае одними и теми же программно-управляемыми принципами функционирования. Отличие их заключается лишь в количестве измеряемых величин, в объеме памяти и оснащенности периферийными устройствами.
2.2 Системы автоматического контроля
2.2.1 Понятие «систем автоматического контроля»
Процесс контроля сводится к проверке соответствия объекта установленным техническим требованиям. При этом сущность контроля (ГОСТ 16 504−81) заключается в проведении двух основных операций:
- получение информации о фактическом состоянии некоторого объекта, о признаках и показателях его свойств (первичная информация);
— сопоставление первичной информации с заранее установленными требованиями, нормами, критериями, т. е. обнаружение соответствия или несоответствия фактических значений параметров требуемым (получение так называемой вторичной информации).
7 стр., 3006 слов
Кафедра электронных систем и устройств
… тем актуальной стала разработка более эффективных электроакустических преобразователей. Поэтому во многих странах большое внимание уделялось разработке новых пьезоэлектрических материалов. 2. Природа пьезоэффекта Работа пьезоэлектрического датчика основана на … для обнаружения подводных объектов. В этом приборе в качестве излучателя и приемника ультразвуковых сигналов использовались кварцевые …
Заранее установленные требования к объекту контроля могут быть представлены или в виде образцового изделия (такая форма достаточно часто встречается при контроле размеров в машиностроении), или чаще в виде перечня определенных параметров (свойств) и значений этих параметров с указанием полей допуска. Эти требования, которым должен удовлетворять контролируемый объект, определяют качественно различные области его состояния. Граничные значения областей состояния контролируемого параметра в дальнейшем будем называть нормами.
Операции контроля могут выполняться как с участием человека, так и без его участия, т. е. автоматически. Совокупность технических средств, с помощью которых выполняются операции автоматического контроля, называется системами автоматического контроля. Данные системы являются одним из основных звеньев систем более высокого порядка — систем автоматического управления или автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП).
2.2.2 Структурная схема систем автоматического контроля
Принимая во внимание описанные выше функции контроля, можно представить обобщенную структурную схему системы автоматического контроля, состоящей из измерительных преобразователей, устройств сравнения контролируемых параметров с нормой и получения вторичной информации, а также устройств выдачи результатов контроля и управления. Вся информация, получаемая и обрабатываемая в системе, может быть представлена как в аналоговой, так и в цифровой формах. В последнем случае эти операции могут быть возложены на вычислительную машину.
Приведем вариант построения системы автоматического контроля (рисунок 1), состоящей из нескольких подсистем:
1 — коммутации и связи,
2 — измерительных преобразователей и генераторов испытательных воздействий ,
3 — согласующих преобразователей ,
4 — операционной подсистемы,
5 — ввода-вывода информации .
Структура системы контроля основывается на многоступенчатом преобразовании информации, когда параметры объекта контроля преобразуются в электрические унифицированные сигналы с последующим их преобразованием в цифровой код и обработкой на ЭВМ.
Рисунок 1 — Обобщенная структурная схема системы автоматического контроля:
ЦАП — цифроаналоговый преобразователь, АЦП — аналого-цифровой преобразователь
В ряде случаев анализ работоспособности объекта контроля должен производиться в нерабочем состоянии последнего. Например, анализ параметров резервной турбины гидроэлектростанции или проверка работоспособности систем самолета, находящегося на земле в предполетном состоянии. Работоспособность объекта в этом случае оценивают путем воздействия на объект (на его определенные точки или узлы, элементы) специально сформированных системой контроля испытательных (стимулирующих) сигналов и восприятия ответных реакций объекта на эти сигналы. Путем обработки полученной информации от объекта вырабатывается суждение о его работоспособности. Формирование испытательных воздействий осуществляется специальными генераторами, управляемыми от ЭВМ.
14 стр., 6989 слов
Система сбора и обработки информации
… -измерительных системах. В основном оно используется на этапе получения измерительной информации. 2.2 Дискретный сигнал Дискретные сигналы естественно возникают в тех случаях, когда источник сообщений выдает информацию в фиксированные моменты времени. Например, устройство …
Кратко рассмотрим основное назначение составных частей, входящих в эту систему.
Подсистема коммутации и связи служит для непосредственного подключения системы к объекту контроля. В зависимости от конкретных условий связь может осуществляться с помощью проводных или кабельных линий либо путем использования высокочастотного радиоканала. В состав подсистемы коммутации входят устройства коммутации контролируемых сигналов и стимулирующих сигналов на объект контроля.
Подсистема измерительных преобразователей и генераторов испытательных воздействий содержит преобразователи различных физических величин, нормализаторы их выходных сигналов в унифицированные электрические сигналы, а также генераторы испытательных сигналов, формирующие воздействия на объект контроля.
Подсистема согласующих преобразователей состоит из преобразователей унифицированных аналоговых сигналов в код (АЦП для сигналов напряжения, тока и частотно-цифровые преобразователи для частотных сигналов) и обратных преобразователей кол — аналог для формирования испытательных воздействий.
Операционная подсистема по выполняемым функциям и внутренней структуре представляет собой специализированную вычислительную машину, которая может быть выполнена на микропроцессорных комплектах БИС.
В подсистему ввода-вывода информации входят устройства, обеспечивающие связь оператора с системой (пульт управления, дисплеи, электрические пишущие машины и др.), устройства регистрации информации, внешние долговременные запоминающие устройства, а также средства подготовки и ввода программ, например, программ управления ЭВМ (загрузчики, ассемблеры, редакторы, монитор и т. д. ).
Принципы сопряжения ЭВМ с другими подсистемами основаны на применении стандартных каналов передачи данных.
автоматический контроль микропроцессорный
2.2.3 Основные компоненты структур автоматических средств контроля
Анализ структур автоматических средств контроля показывает, что несмотря на довольно большое их многообразие, определяемое их целевым назначением, условиями функционирования объекта, характером и количеством исследуемых физических величин, требованиями к точности и достоверности контроля, производительности и др., они характеризуются довольно однородным составом компонентов (блоков, узлов, элементов), образующих в определенной своей совокупности тот или иной измерительный прибор или систему.
Непосредственное восприятие исследуемых физических величин объекта контроля осуществляют первичные измерительные преобразователи, выходные сигналы которых несут информацию о контролируемой физической величине. В большинстве случаев для получения количественной оценки измеряемого параметра необходимо подвергнуть выходной сигнал первичного преобразователя ряду преобразований с помощью промежуточных измерительных преобразователей, в результате которых сигнал принимает форму, наиболее удобную для регистрации, обработки, хранения и т, д. Все виды преобразований, которым подвергается измерительный сигнал в соответствии с выбранным методом измерения, реализуются с помощью технических средств, представляющих собой измерительную цепь. Таким образом, любая система контроля включает в свой состав одну или множество измерительных цепей, каждая из которых состоит из определенного числа первичных и промежуточных измерительных преобразователей.
Связь между каким-либо определенным параметром выходного сигнала измерительного канала и значением измеряемой физической величины не всегда является однозначной, линейной. Кроме того, измерительный канал практически во всех его звеньях подвержен воздействию сигналов (внутренних и внешних помех, шумов) и окружающей среды. Таким образом, получение достоверного конечного результата измерения связано с проведением различных операций коррекции, компенсации и определенных видов математической обработки измерительных сигналов. При этом могут использоваться как аналоговые, так и цифровые методы обработки сигналов, либо те и другие одновременно, что чаще встречается на практике. Однако в ряде случаев реализация цифровых методов обработки сигналов невозможна или затруднена из-за больших затрат машинного времени и сложности алгоритмов обработки, что обусловливает повышение требований к техническим средствам аналоговой обработки сигналов, так как именно они в основном определяют метрологические характеристики прибора или системы.
Одними из основных компонентов в структуре автоматических средств контроля являются аналого-цифровые преобразователи и частотно-цифровые преобразователи (ЧЦП), являющиеся переходными элементами от аналоговой части измерительного канала к его цифровой части. Выбор типа применяемого преобразователя зависит от вида входного сигнала, от требований к точности преобразования и быстродействию, от вида и формата выходного сигнала (параллельный или последовательный код, в двоичной или двоично-десятичной системе счисления и т. д. ).
В последнее время широкое распространение получили интегральные преобразователи, состоящие из одной или нескольких микросхем.
Для формирования аналоговых исполнительных сигналов в цепи управления объектом, а также для построения АЦП или цепей обратной связи в аналого-цифровых измерительных устройствах следящего уравновешивания широко используются цифроаналоговые преобразователи (ЦАП).
В современных автоматических средствах контроля основной объем обработки информации осуществляется цифровыми методами с применением средств цифровой вычислительной техники, в том числе и с помощью встроенных микропроцессорных комплектов БИС. В целом вычислительное устройство системы содержит обычные типовые узлы вычислительной машины: центральный процессор, устройства памяти, управления, обмена информации и др. Сопряжение измерительной цепи с ЭВМ осуществляется с помощью цифрового канала передачи данных — приборного интерфейса. Применение микропроцессорных комплектов БИС в средствах измерений и контроля позволяет за счет более сложных алгоритмов их работы, проведения операций коррекции, линеаризации и калибровки, а также других видов математической обработки сигналов повысить точность измерений, расширить функциональные возможности приборов и систем. Кроме того, как будет показано в гл. 9, применение микропроцессоров позволяет существенно упростить задачу построения многоканальных автоматических измерительных приборов.
Неотъемлемой и важной составной частью автоматических контроля являются устройства индикации, регистрации, хранения и дальнейшей передачи измерительной информации, для чего в состав средств измерений и контроля включается определенный набор периферийных устройств, выполняющих указанные операции: цифровые индикаторные табло, цифробуквенные печатающие машины, дисплеи, фотосчитыватели, блоки внешней памяти, устройства внешнего сопряжения и др. Состав периферийных устройств, входящих в состав какого-либо измерительного прибора или системы, определяется на стадии проектирования в зависимости от конкретных требований, предъявляемых к данному средству измерений и контроля.
Включение в контрольную автоматическую систему микропроцессорной техники позволяет решать ряд задач новыми, более совершенными методами, в частности, микропроцессорная техника дает возможность значительно расширить применение фотоэлектрических и телевизионных методов контроля.
2.3 Микропроцессорные устройства систем автоматизированного контроля
2.3.1 Особенности микропроцессорных систем автоматизированного контроля
При разработке систем автоматизированного контроля часто встречается необходимость в использовании вычислительных устройств. В некоторых случаях роль таких устройств могли играть простейшие механические, электрические или пневматические аналоговые и, реже, дискретные вычислительные устройства. С развитием измерительной техники все чаще стала возникать необходимость в проведении более сложных расчетов, требующих использования ЭВМ. Часто это вызывало большие затруднения, так как разнообразие устройств измерения и контроля и, следовательно, алгоритмов обработки результатов измерений требовало’ применения достаточно совершенных универсальных ЭВМ. Использование для расчетов ЭВМ вычислительных центров требовало непрерывной связи контролирующего устройства с таким центром, что неудобно, а в ряде случаев невозможно.
Задача использования вычислительных устройств в системах, требующих изменения алгоритмов обработки результатов замеров, была решена созданием микропроцессоров (МП) и основанных на их применении микропроцессорных измерительных устройств.
Объединение МП
Появление микропроцессорных измерительных систем и приборов обусловило новое направление развития приборостроения и потребовало нового подхода к проектированию и эксплуатации таких приборов. Их основной особенностью является программное управление и возможность перепрограммирования в процессе эксплуатации прибора. Их положительными качествами являются малые габаритные размеры, высокая надежность, легкость реализации требуемого алгоритма обработки измерительных данных.
Применение МП в автоматах контроля позволило решить задачи их многофункциональности, повышения точности и надежности контроля, расширить возможности, в ряде случаев упростить и облегчить управление и настройку автоматов, ввести в алгоритм работы автомата получение математических функций от измеренных величин, получение статистических характеристик. Использование типовых МП позволяет сократить трудоемкость разработки и проектирования автоматов контроля и организовывать на их основе системы автоматического контроля.
Однако применение микропроцессорных устройств в автоматах контроля не всегда оправдано. Их нецелесообразно, например, применять в следующих случаях:
- если необходима очень большая скорость сложной математической обработки результатов измерений по стабильной программе;
- если в процессе эксплуатации контролирующего автомата не требуется введение коррекции или изменение программы;
- для построения системы контроля невысокой сложности.
Только требование к перепрограммированию и расширению функциональных возможностей прибора в процессе его эксплуатации четко определяет необходимость разработки микропроцессорного измерительного устройства. Все остальные критерий относительны. Так, например, при современном состоянии техники считается, что МП не могут обеспечить быстродействие более нескольких миллионов операций в секунду. МП нецелесообразно применять, если их можно заменить системой, содержащей не более 20−30 БИС с «жесткой» программой. Однако с течением времени, вследствие разработки новых серий БИС эти критерии могут изменяться.
Следует учитывать, что применение быстродействующих управляющей логики и памяти усложняет отладку измерительных микропроцессорных устройств, так как при отладке необходимо соблюдать критические временные соотношения. Кроме того, с повышением тактовой частоты в измерительном тракте увеличивается уровень наводок и помех. Поэтому всегда следует выбирать МП с минимально необходимым быстродействием.
2.3.2 Основные области использования микропроцессоров в системах контроля
Применение микропроцессорных систем контроля позволяет объединять приборы, выполняющие различные функции, в одну контрольно-измерительную систему. В результате совершенствования микропроцессоров и увеличения числа выполняемых ими функций стали появляться универсальные многофункциональные системы-мультиметры. Так, например, использование микропроцессоров в электрических мостовых контролирующих устройствах позволяет при контроле получить на выходе такого устройства одновременно данные о емкости, сопротивлении утечки, тангенсе угла потерь конденсатора и катушки индуктивности, активном и индуктивном сопротивлениях, а также добротности катушки индуктивности. Микропроцессор может управлять временем измерения, осуществлять выбор диапазона измерения, выполнять функции интерфейса. Кроме того, он может обеспечивать автоблокировку, самодиагностирование, статистический анализ, коррекцию ухода нуля, линеаризацию характеристик измерительных преобразователей.
Алгоритмы юстировки устройства контроля с помощью микропроцессора могут быть разные: по внутренним и внешним образцовым мерам, значения которых запоминаются ПЗУ или вводятся перед юстировкой при внешней образцовой мере в ОЗУ. При этом уменьшается влияние многих факторов на погрешность измерения и, соответственно, повышается точность измерений.
При автоматической коррекции смещения нуля значение этого смещения хранится в ОЗУ микропроцессора и вычитается из результатов измерений. В соответствии с программой перед каждым измерением или определенной по объему группой измерений в ОЗУ вводится смещение нуля при отсутствии измеряемой величины на входе измерительного устройства, т. е. при ее равенстве нулю. Коррекция нуля позволяет значительно снизить требования к блокам измерительного устройства, сократить число юстировочных операций и выделить систему управления юстировочными операциями в съемный блок-модуль, который можно аттестовать отдельно от прибора или контролирующего устройства.
2.3.3 Функциональная схема автоматизированной системы контроля
Типичным представителем автоматизированной системы контроля , выполняющей функции распознавания, является система проверки (диагностики) состояния оборудования. В зависимости от стадии производства и испытания, от характера использования, эксплуатации и хранения объектов осуществляется (с помощью аппаратуры контроля) проверка функционирования (контроль объекта по определяющим параметрам, находящегося в рабочем режиме, в процессе его функционирования), проверка работоспособности (контроль состояния объекта по основным параметрам), поиск неисправностей (по основным параметрам) и проверка исправности объекта (как по основным, так и по вспомогательным параметрам).
Проверка работоспособности, исправности и поиск неисправностей может проводиться как при рабочем режиме всего объекта (функциональный контроль), так и при возбуждении (вводе в рабочий режим) отдельных частей объекта, возможно с разрывом некоторых функциональных связей (тестовый контроль).
В процессе испытания объекта может задаваться напряженный (форсированный) режим работы.
Назначение системы контроля определяет комплекс необходимых программ и влияет на технические особенности автоматизированной системы контроля . Однако все системы имеют набор в той или иной мере развитых функциональных блоков, выполняющих типовые операции, представленный на функциональной схеме, (рисунок 2).
Входное устройство предназначается для приведения контролируемых величин к одному (унифицированному) виду как по характеру сигналов (например, напряжение, ток, давление), так и по диапазону. Измерительное устройство служит для преобразования аналоговых сигналов в форму, наиболее удобную для дальнейшего использования (цифрового и функционального преобразования, передачи на расстояние, регулирования и т. д. ).
Выходными сигналами измерительного устройства могут быть угловое перемещение, время — импульсные сигналы, частотные сигналы, унифицированные электрические сигналы.
Рисунок 2 — Функциональная схема автоматизированной системы контроля Для уплотнения (с целью экономии оборудования) и разделения каналов (при выводе информации) используется, как правило, временной принцип (с помощью коммутатора), поскольку он обеспечивает минимальное взаимное влияние каналов при большом их числе (порядка сотен и тысяч).
Все современные автоматизированные системы контроля имеют цифровой выход, что определяет наличие аналого-цифрового преобразователя (АЦП) в случае измерения аналоговых сигналов. Сравнение с уставками, устанавливающими норму и предельные значения зон контроля, снимаемыми с задающего устройства, может осуществляться как на аналоговой, так и на цифровой стороне системы. В последнем случае обеспечивается большая точность сравнения, но иногда усложняется аппаратура. Арифметическое устройство, включающее логические блоки, служит для реализации вычислительных и логических операций, необходимых для диагностики, анализа, прогнозирования, сравнения и т. п. Задание режимов работы системы и объекта контроля производится управляющим устройством, включающим программное устройство, задающее последовательность операций управления. Физические сигналы, выводящие ОК на заданный режим, вырабатываются возбуждающим устройством. Выходное устройство служит для представления обработанной информации оператору (отображения) и преобразования ее в форму, удобную для использования в ЭВМ, передачи, хранения, управления объектом контроля.
3. Автоматизированные системы контроля сегодня и завтра
Во-первых, все более отчетливо проявляется логическое и информационное взаимопроникновение различных уровней автоматизации бизнес-уровня, уровня проектирования и производственно-технологического уровня. Интеграция этих систем позволяет автоматизации стать реальной производительной силой и охватить предприятие в целом, от технологов-операторов до высшего руководства. Предприятие едино и должно функционировать в едином информационном пространстве только в этом случае появляется возможность оптимального и оперативного управления его финансово-хозяйственной и производственной деятельностью.
Во-вторых, идет интенсивное сближение стандартов и технологий сопряжения (интерфейсов) различных аппаратных и программных средств автоматизации, используемых как в рамках одного уровня автоматизации, так и при связи одного уровня с другими. Это позволяет без существенных дополнительных затрат объединять в одну систему оборудование от различных производителей, как приобретенное ранее, так и современное и планируемое к выпуску в будущем.
Внедрение подобных открытых технологий позволит предприятию сохранить уже вложенные и вновь вкладываемые в автоматизацию инвестиции в течение длительного срока.
В-третьих, наблюдается бурное развитие технологий Интернет и их все более глубокое проникновение во все уровни системы автоматизации предприятий. Это открывает принципиально новые возможности для взаимодействия пользователей с автоматизированной системой. С одной стороны, при работе в единой информационной среде пользователь может обходиться без специалиста-посредника между ним и системой автоматизации. С другой стороны, для приема и передачи компьютерной информации пространство и время сжимаются, доступ к информации становится такой же простой процедурой, как и звонок по телефону.
Будущее за полной и комплексной автоматизацией предприятия в целом как единого организма.
Заключение
Обеспечение высокого качества изделий связано с автоматизацией контроля на всех основных этапах производства. Субъективные оценки со стороны человека заменяются объективными показателями автоматических измерительных постов, связанных с центральными пунктами, где определяется источник брака и откуда направляются команды для предотвращения отклонений за пределы допусков. Особое значение для автоматизации производства приобретает автоматический контроль с применением ЭВМ на производствах радиотехнических и радиоэлектронных изделий вследствие их массовости и значительного количества контролируемых параметров. Не менее важны и выпускные испытания готовых изделий на надёжность. Автоматизированные стенды для функциональных, прочностных, климатических, энергетических и специализированных испытаний позволяют быстро и идентично проверять технические и экономические характеристики изделий (продукции).
Исполнительные устройства состоят из пусковой аппаратуры, исполнительных гидравлических, пневматических или электрических механизмов (сервомоторов) и регулирующих органов, воздействующих непосредственно на автоматизируемый процесс. Важно, чтобы их работа не вызывала излишних потерь энергии и снижения кпд процесса.
Реализованная при автоматизации производства идея построения приборов для контроля, регулирования и управления в виде агрегатов, состоящих из самостоятельных блоков, выполняющих определённые функции, позволила путём различных сочетаний этих блоков получить широкую номенклатуру устройств для решения многообразных задач одними и теми же средствами. Унификация входных и выходных сигналов обеспечивает сочетание блоков с различными функциями и их взаимозаменяемость.
В состав автоматизированного производства входят пневматические, гидравлические и электрические приборы и устройства. Наибольшей универсальностью отличаются электрические устройства, предназначенные для получения, передачи и воспроизведения информации.
В данной работе были рассмотрены:
- история развития автоматизации;
- основные этапы развития автоматизированных систем контроля;
- автоматические и автоматизированные системы контроля;
— — направления развития автоматизированных систем в будущем.
Список используемой литературы, А. А. Сазонова
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/referat/avtomatizatsiya-kontrolya/
[c.474]
Автоматизированный контроль качества изделий
[c.455]
Гл. 19. Автоматизированный контроль качества изделий 457
[c.457]
В условиях автоматизированного производства все больше внедряются комплексные линии неразрушающего контроля качества изделий. Особенностью построения и применения этих линий является сочетание различных физических методов для одновременного измерения нескольких характеристик качества изделий в потоке их производства при полной автоматизации процессов контроля и сортировки. При создании таких линий по единому типовому проекту значительно упрощается обслуживание системы контроля, сокращаются производственные площади на участках отделки и появляется возможность перейти к автоматическому управлению технологическим процессом по результатам оценки качества изделия [2].
[c.323]
Основные положения систем контроля качества. Для существенного повышения эффективности всего общественного производства и обеспечения функционирования систем управления качеством продукции разрабатывают системы контроля качества. Целью создания систем контроля качества является внедрение в промышленность единых объективных методов и средств контроля, алгоритмизация всех способов и видов контроля с дальнейшей их автоматизацией и переходом на автоматизированную систему контроля качества в общей автоматизированной системе управления качеством. Системы контроля качества изделий машиностроения строятся на тех же принципах, что и системы управления качеством продукции.
[c.256]
В результате конструкторской проработки, выполненной на ЭВМ, в архиве на магнитных носителях информации оказывается сформированная геометрическая модель изделия. Для его изготовления необходимо построить пооперационную схему технологических процессов, подготовить программы для автоматизированных обрабатывающих центров, линий монтажа и сборки. При контроле качества изделий также можно использовать модели. Наконец, с привлечением средств вычислительной техники можно отслеживать жизненный цикл спроектированной и изготовленной конструкции, обеспечивая разработчиков новой техники постоянно накапливаемыми данными о практической эксплуатации изделий.
[c.289]
В-третьих, на обеспечении качества изделий в процессе производства, которое достигается единством технологии производства и методов контроля, путем введения контрольных операций непосредственно в технологический процесс, автоматизацией и механизацией методов контроля качества и созданием средств автоматизированного контроля с широким использованием ЭВМ, для оперативного управления процессом производства.
[c.20]
Автоматами называются такие станки, на которых обработка изделий происходит автоматически. Автоматы имеют полностью автоматизированный цикл обработки. Все рабочие и вспомогательные операции, в том числе установка, зажим и снятие детали, выполняются без участия человека. В соответствии с наладкой автомата все операции производятся в определенной последовательности и с заранее рассчитанными режимами обработки. При работе на таких автоматах участие человека сводится лишь к загрузке станка на партию деталей и к контролю за процессом обработки, в том числе контролю качества обработки детали.
[c.75]
Особое значение имеет повышение уровня работы служб технического контроля, укрепление их квалифицированными и принципиальными работниками, усиление материальной заинтересованности в обеспечении вьшуска продукции высокого качества. Необходимо провести перестройку служб технического контроля быстрее и шире переходить на автоматизированный контроль осНастить ОТК контрольно-измерительными приборами и испытательным оборудованием проводить своевременно периодические испытания организовать контрольные посты ОТК, участки входного контроля качества поступающих материалов и комплектующих изделий обеспечить их необходимой документацией, средствами измерений и испытаний, оборудованием развивать самоконтроль и внедрение бригадных форм организации труда контролеров ОТК.
[c.182]
Высшей формой автоматизированного производства на первом этапе являются поточные линии из полуавтоматов и автоматов, где основные технологические процессы обработки выполняются автоматически, а межстаночная транспортировка, накопление заделов, контроль качества обработанных изделий, удаление отходов выполняются вручную. В поточных линиях из полуавтоматов, кроме-того, вручную выполняются операции загрузки-выгрузки обрабатываемых изделий.
[c.20]
В. Механизация и автоматизация контрольно-приемочных операций. Это направление предусматривает осуществление эффективного, высокопроизводительного и по возможности непрерывного контроля качества изготовляемой продукции на различных этапах ее производства путем использования современных механизированных и автоматизированных средств технического контроля. В частности, для контроля качества сварных соединений следует широко применять автоматические рентгеновские аппараты с электронно-оптическим преобразованием и телевизионной установкой, либо ультразвуковые или магнитографические дефектоскопы с устройствами для обнаружения пороков как в продольном, так и в поперечном сечениях шва, с автоматическим нанесением на контролируемое изделие отметок месторасположения дефектов либо с демонстрацией их на экране. Возможно также исполь-
[c.108]
Дефектоскопия, проводимая на стадии производства и эксплуатации продукции,— соответственно часть производственного и эксплуатационного контроля. При этом она может быть ручной, механизированной или автоматизированной, а также использоваться в качестве операционного контроля (или составляющей его), т. е. при контроле продукции или процесса во время выполнения или завершения технологической операции. Контроль может быть сплошным, когда осуществляется дефектоскопия каждой единицы продукции в партии, выборочным — решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одного или определенной совокупности изделий из партии непрерывным или периодическим — информация о контролируемых параметрах поступает соответственно непрерывно или через установленные интервалы времени.
[c.38]
Следует также отметить, что внедрение автоматизированного оборудования невозможно без обеспечения его высокого качества и гарантийной надежности всех элементов и узлов, поэтому наряду с качественным их изготовлением и сборкой все комплектующие изделия и материалы, поступающие на предприятия-изготовители для изготовления опытных или серийных образцов, должны подвергаться тщательному входному контролю.
[c.40]
Технические условия. Правила построения, изложения и оформления Технические условия. Порядок согласования, утверждения и государственной регистрации Карта технического уровня и качества продукции Техническое предложение Эскизный проект Технический проект Технический контроль конструкторской документации Информационная карта. Правила заполнения и оформления Комплектность конструкторских документов на печатные платы при автоматизированном проектировании Порядок применения покупных изделий Правила выполнения эскизных конструкторских документов
[c.276]
Во второй книге описаны различные технологии получения изделий из композиционных материалов с применением ручных, механизированных и автоматизированных процессов. Изложены принципы инженерных расчетов свойств, а также контроля производства и качества готовых конструкций (в том Числе и неразрушающИх методов). Содержатся сведения
[c.4]
Гарантия хорошего качества продукции при формовании ручной укладкой и напылением достигается тщательным входным контролем и проверкой применяемых компонентов, контролированием всех стадий технологического процесса оператором, осмотром и испытанием готовых изделий. Поскольку метод напыления представляет собой фактически автоматизированный вариант метода формования ручной укладкой, к нему полностью относятся все рекомендации, касающиеся правильной и достаточной при-катки материалов, концентрации катализаторов, обрезки кромок и продолжительности отверждения.
[c.58]
Для контроля дефектов бесшовных горячекатаных ферромагнитных труб в потоке создана установка типа ИПН-3 [48]. Ее действие основано на определении градиента магнитного поля дефекта ири циркулярном способе намагничивания, который в этом случае достаточно большой. Поэтому при дефектоскопическом контроле труб не обязательно применять преобразователи с максимально возможной абсолютной чувствительностью к градиенту магнитного поля, так как основной характеристикой дефектоскопа является отношение сигнала от дефекта к сигналу основного мешающего фактора. При обнаружении дефектов горячекатаных труб магнитным методом основным мешающем фактором является наклеп, магнитное поле которого соизмеримо по величине с полем недопустимого дефекта и близко к нему по топографии. Даже при намагничивании в приложенном постоянном магнитном поле отношение максимумов градиентов нормальной составляющей поля волосовины глубиной 0,6 мм и участка изделия нагартован-ного роликами правильного стана, может не превышать 3. Это позволяет применять индукционный преобразователь в условиях поточного автоматизированного контроля качества горячекатаных труб.
[c.64]
Хотя автоматизированный контроль качества весьма эффективен уже сам по себе, дополнительный эффект можно получить, объединив АСУК с системой автоматизированного проектирования и производства (САПР/АПП). На протяжении всей книги мы подчеркиваем достоинства интегрированной базы данных САПР/АПП в свете использования одной и той же базовой информации об изделии как на этапе проектирования, так и на этапе производства. Конструкторский отдел создает общее описание изделия, а производственный отдел использует и дополняет его при разработке производственного плана поэтому представляется весьма важной связь АСУК с САПР/АПП. Отдел технического контроля в своей работе должен использовать ту же самую базу данных, поскольку качество, как отмечалось в начале данной главы, характеризуется степенью соответствия изделия и его компонентов заданным проектировщиком стандартам. Эти стандарты содержатся в базе данных САПР/АПП и доступны для использования системой контроля качества.
[c.477]
Контроль качества изделий весьма важен в вовремтном машиностроении в особенности велика роль контроля при произ водстве изделий по принципу полной взаимозаменяемости. Применение универсальных измерительных инструментов и калибров малопроизводительно, не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприемлемо.
[c.235]
Контрольно-измерительные роботы находят все более широкое применение в металлургической, радиоэлектронной, приборостроительной, станкостроительной и других отраслях промышлепности как эффективное средство измерения и контроля качества изделий. Они обеспечивают измерение параметров по заданной программе и открывают возможность для полной автоматизации различных процессов производства и технологии. Особенно перспективно применение контрольно-измерительных роботов в гибких автоматизированных производствах как подсистем контроля и управления качеством. Как у нас в стране, так и за рубежом эти роботы широко применяют для особо точного измерения геометрических характеристик деталей сложной конфигурации.
[c.230]
Для контроля качества сварки взрывом биметаллических труб и три металлических колец созданы автоматизированные установки НК-147, НК-148 с раздельно-совмешенными преобразователями. Контроль осуществляется при вращении изделий и прямолинейном движении искательной головки, т. е. при относительном перемещении головки по спиральной траектории с шагом 8 мм. Компьютер, согласно заданной программе, управляет работой приводов, обрабатывает и выдает на экране дисплея информацию о качестве акустического контакта, наличии дефектов и их координатах, осуществляет распечатку информации в цифровом виде и управляет работой отметчика дефектов.
[c.472]
Представляет интерес рассмотреть здесь в качестве примера магнитный дефектоскоп одного из машиностроительных институтов, предназначенный для массового контроля однотипных изделий. Задавшись целью максимально увеличить производительность контроля, коллектив работников под руководством канд. техн. наук Храмова П. П. выпустил тип автоматизированного магнитного дефектоскопа, обладающий конструктивными преимуществами перед другими применяемыми дефектоскопами и позволяющий быстро и надежно проверять качество изделий в производственном потоке.
[c.168]
Бесконтактные датчики и сенсорные устройства будут использоваться в реальном времени как измерительные компоненты автоматизированных систем контроля с обратной связью. Эти системы должны быть способны регулировать параметры процесса на основе анализа данных измерительных устройств, который должен предусматривать статистический анализ тенденций процесса. Необходимость анализа тенденций (трендов) можно показать на примере постепенного износа режушего инструмента в ходе работы станка. Соответствующие данные должны фиксироваться (хотя бы в памяти ЭВМ) на контрольной карте, сходной с приведенной на рис. 19.1. Это позволит не только определить границу недопустимых условий, но и предвидеть постепенные отклонения процесса от нормы и внести необходимые корректирующие воздействия. Регулируя процесс таким образом, можно изготовить детали значительно точнее, чем этого требует допуск. Системы управления с обратной связью по качеству продукции помогут сократить количество неисправимого брака и повысить уровень качества изделий.
[c.461]
Постановления ЦК КПСС и Совета Министров СССР № 8i4 1983 года О мерах по ускорению научно-технического прогресса в народном хозяйстве и № 540 1986 года О мерах по коренному повышению качества продукции нацелили предприятия и организации нашей страны на создание продукции, технический уровень и качество которой соответствуют современным требованиям. К такой продукции прежде всего относятся сложные изделия и системы, например, самолеты, радиолокационные и навигационные станции, комплексы связи, гибкие автоматизированные производства. Сложные изделия нуждаются в метрологическом обеспечении. Однако спроектировать систему метрологического обеспечения эксплуатации (СМОЭ) этих изделий достаточно экономичной, с высокими техническими характеристиками непросто, так как сложные изделия обладают рядом особенностей. Для них существует понятие цели и оперативной готовности к выполнению поставленных задач они способны в целом функционировать, имея отказы по отдельным параметрам для них характерно наличие большой номенклатуры измеряемых и контролируемых параметров различной физической природы и др. По каждому из этих параметров выбирается нужный метод измерений и соответствующая точность, по каждому контролируемому параметру, кроме того, — решающее правило и требуемая достоверность результатов измерительного контроля.
[c.3]
Таким образом, МЗИ — совокупность измерительных, контрольно-логических п вычислительных средств, связанных в единое целое и, что самое главное, — имеющих метрологические характеристики. Это подтверждается практикой современные устройства для оценивания состояния изделий и контроля качества продукции включают в себя, как правило, первичные преобразователи, блоки подготовки и ввода данных, микроЭВМ, внешние запоминающие устройства, управляющую клавиатуру и дисплей [15, 48, 57]. При этом много внимания уделяется обеспечению помехоустойчивости каналов связи и достоверности передачи данных от первичных преобразователей к ЭВМ. Это достигается децентрализацией сбора и обработки данных, преобразованием аналоговых сигналов в цифровую форму и одновременным контролем нескол.ьких изделий [48], приближением обработки информации к объекту измерений за счет использования однокристальных ЭВМ [57]. Особенно это имеет значение Л1Я гибких автоматизированных комплексов, в которых контролируемые и измеряемые объекты могут находиться па расстоянии до 30 м от ЭВМ..
[c.25]
Радиационные методы неразрушающего контроля и, в частности, радиографический метод получили наибольшее распространение для выявления внутренних дефектов соединений из металлов в широком диапазоне толщин. Большое количество рентгеновских промышленных аппаратов различного назначения с напряжением на трубке 10—400 кВ, автоматизированные гамма-установки и радиоизотопные источники с эффективной энергией излучения 100 кэВ — 1,25 МэВ, ряд бетатронов на энергии излучения в диапазоне 3—30 МэВ, микротроны и линейные ускорители в сочетании с комплектом рснтгеповских пленок от контрастных мелкозернистых до высокочувствительных к излучению и набором усиливающих экранов обеспечивают решение основных задач по контролю качества сварки плавлением и выявлению внутренних дефектов соединений. Этому способствуют созданные средства механизации и автоматизации просвечивания изделий, а также фотообработки экспонированной рентгеновской пленки.
[c.286]
С целью повышения надежности самолетов в их конструкции применены блоки, агрегаты и системы бортового оборудования с улучшенной контролеспособностью, при этом резко возросли объемы отработки конструкций на стендах были улучшены сбор и использование информации о состоянии самолетов в эксплуатации, повышен уровень входного контроля материалов и комплектующих изделий, а также созданы и внедрены автоматизированные системы контроля, анализа и прогнозирования качества изделий в эксплуатации.
[c.26]
Важные достоинства ГАП — высокое качество и снижение сроков проектирования, у.меиьшение ручного труда и улучшение параметров технологических процессов при производстве изделий новой техники. Кроме того, с использованием совершенных программ контроля автоматизированного проектирования и производства изделий уменьшается число ошибок. Современные ГАП предполагают создание и использование централизованных баз данных, обеспечение простоты доступа к ним и широких возможностей документирования.
[c.378]
Автоматизированные феррозондовые дефектоскопы для контроля труб выпускает ин-т д-ра Ферстера в ФРГ. Дефектоскоп типа Дискомат-6251 предназначен для комбинированного контроля (методом вихревых токов и методом считывания полей дефектов) качества продольного сварного шва ферромагнитных труб с помощью вращающегося измерительного преобразователя в форме диска. Диаметр контролируемых изделий 57—600 мм, скорость контроля при сплошном сканировании— до 1,0 м/с. В дефектоскопе предусмотрены раздельная индикация внешних и внутренних дефектов, а также регулирование границ сортировки. К дефектоскопу можно подключать устройства для маркировки дефектных труб и оценки размеров дефектов, а также блок управления сортирующим устройством, производящим автоматическую разбраковку труб на две или три группы,
[c.57]
Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про-
[c.456]
Для контроля продольных стыков швов трубопроводов и стыковых швов резервуаров диаметром более 1000 мм и толщиной стенки 10. .. 25 мм предназначена установка НК-106 (ИЭС им. Е. О. Патона), которая содержит все необходимые функциональные блоки, присущие современным автоматизированным установкам. Акустический блок включает в себя восемь преобразователей на частоту 2,5 Мгц, работающий в разных режимах, что обеспечивает надежное обнаружение разноориентированных внутренних дефектов. Как и для предыдущих установок, методика контроля построена в соответствии с условием неподвижности акустических блоков относительно движущегося контролируемого изделия. В процессе контроля осуществляется слежение за швом, качеством акустического контакта и автоматическая отметка дефектных мест. С помощью электро- и гидрооборудования обеспечивается ручной и полуавтоматический режимы подачи акустического блока к контролируемому изделию в горизонтальной плоскости. Для обработки, отображения и регистрации поступающей информации разработаны специальные системы. Установка содержит также специальный электронный блок. Производительность контроля 0,2 м/с, масса около 1000 кг.
[c.382]
В результате решения этих задач будут созданы ГАП на базе РТК с программным и адаптивным управлением от ЭВМ, которые позволят сократить сроки и затраты при освоении новых видов изделий в 1,5—2 раза, повысить производительйость труда в 2— 5 раз, увеличить коэффициент сменности оборудования до 2,8 и резко сократить численность обслуживающего персонала. Интеграция ГАП с системами автоматизированного проектирования технологической подготовки производства под общим управлением от ЭВМ позволит уменьшить примерно в 1,5 раза затраты на проектирование и производство изделий, обеспечить широкую взаимозаменяемость агрегатов и модулей, изготовляемых в странах СЭВ, снизить трудоемкость их изготовления в 2 раза, повысить качество планирования, учета, контроля и организации производства, сократить в 1,5—2 раза сроки его технологической подготовки.
[c.323]
Наблюдением за процессом сварки контролируется режим сварки, защита зоны дуги, правильность наложения и качество отдельных валиков в многослойных швах. Проверка наличия микротрещин в первых слоях шва или наплавленного металла может предотвра тить образование в зоне сварки больших трещин. Качество отдельных слоев шва можно проверить путем сравнения с эталоном. Наблюдение может проводиться дистанционно с помощью специальных оптических приборов. Контроль параметров процесса сварки ведут с непрерывной их записью самопишущими приборами. Когда скорость процесса велика, а требования к качеству высоки или если в связи с вредными условиями труда присутствие оператора нежелательно, применяют автоматизированные системы управления и активного контроля, позволяющие поддерживать или изменять режимы сварки при изменении какого-либо показателя качества. На готовых изделиях осмотру подвергается сварной шов и зона прилегающего основного металла на расстоянии не менее 20 мм от шва после очистки от шлака, брызг и загрязнений.
[c.341]
В качестве главного элемента систем сканирования автоматизированных СНК и диагностики могут использоваться роботы-манипуляторы. На этой основе создаются разнообразные роботизированные технологические комплексы неразрушающего контроля (РТК НКиД). В основу создания РТК НКиД положена совокупность приборов неразрушающего контроля, промышленных роботов, выполняющих функции перемещения датчика прибора относительно объекта контроля и разбраковки изделий, а также специализированных устройств связи прибора, робота и объекта контроля между собой.
[c.37]
Приборы с проходными катушками используют для контроля полуфабрикатов и преимущественно мелких деталей (крепежные детали, шарики, ролики, сверла и т. п.). При ручной загрузке и визуальном наблюдении показаний достигается производительность до нескольких сотен деталей в час или осуществляется контроль полуфабрикатов со скоростью до 2 м/сек. Имеются и полностью автоматизированные приборы с устройствами для автоматич. сортировки изделий по качеству на 2—3 гр. Их производительность достигает соответственно нескольких тысяч деталей в час или 10 м1сек при контроле полуфабрикатов.
[c.473]